3 Qualitäts-Tools zur schnellen Reduzierung von Fehlern und Kosten
Es ist ein offenes Geheimnis, dass viele Automobil- und Luftfahrtzulieferer inakzeptabel hohe Fehlerquoten und Kosten aufweisen. Und wo Fehler zunehmen, lassen die Qualitätskosten nicht lange auf sich warten.
Bereits ein einziger Fehler kann den Rückruf einer gesamten Charge nach sich ziehen – ein Problem, das Tausende von Dollar pro Minute kosten kann, wenn es für einen Kunden einen Stillstand der Fertigungslinie bedeutet. In extremen Fällen muss womöglich das gesamte Werk eines Kunden geschlossen werden, wobei Ihnen die vollen Kosten in Rechnung gestellt werden.
Wie können Sie also schnell spürbare Effekte bei Fehlern und Kosten erzielen, wenn Sie sich in einer akuten Krisensituation befinden? Berücksichtigen Sie bei der Formulierung Ihrer Strategie, wie Pareto-Diagramme, FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) und hochfrequente Audits Ihnen dabei helfen können, schneller Ergebnisse zu erzielen.
1. Pareto-Diagramme
Eine der einfachsten Methoden zur Ermittlung der größten Probleme in Ihrem Werk sind Pareto-Diagramme. Als klassisches Werkzeug zur Visualisierung der relativen Bedeutung verschiedener Faktoren besteht ein Pareto-Diagramm aus einem Balken- und einem Liniendiagramm. Die Balken sind von links nach rechts in absteigender Reihenfolge ihrer Häufigkeit oder Kosten angeordnet, während die Linie dem jeweiligen kumulierten Prozentsatz entspricht.
Pareto-Diagramme verdanken ihren Namen dem Pareto-Prinzip, das besser als 80/20-Regel bekannt ist. Es besagt, dass 20 % der Ursachen für 80 % der Ergebnisse verantwortlich sind. Im Wesentlichen helfen Ihnen Pareto-Diagramme dabei, jene kleine Gruppe von Ursachen herauszufiltern, die 80 % der Kosten verursachen. Beispielsweise stellen Sie möglicherweise eine unverhältnismäßig hohe Anzahl von Fehlern in einer bestimmten Komponente, Abteilung oder einem Prozess fest, wodurch Sie die Problemlösung mit maximaler Wirkung priorisieren können.
Der Trick besteht darin, sicherzustellen, dass Ihre Kategorien weder zu breit noch zu eng gefasst sind. Sind sie zu breit, lassen sich die Ursachen nur schwer ermitteln. Sind sie zu eng, werden die Diagramme unübersichtlich, insbesondere wenn Sie sie mit der Führungsebene teilen, um Zustimmung für geplante Verbesserungen zu erhalten.
2. Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)
Die American Society for Quality definiert die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) als „einen schrittweisen Ansatz zur Ermittlung aller möglichen Fehler in einem Design, einem Fertigungs- oder Montageprozess oder einem Produkt bzw. einer Dienstleistung“.
Wenn FMEAs für Sie neu sind, lassen sie sich im Wesentlichen auf Folgendes reduzieren:
- Auflistung der möglichen Arten, wie ein Produkt oder Prozess versagen könnte, sowie der jeweiligen potenziellen Konsequenzen
- Bewertung der Bedeutung (S), der Auftretenswahrscheinlichkeit (O) und der Entdeckungswahrscheinlichkeit für bestehende Steuerungsmaßnahmen (D)
- Multiplikation von S x O x D zur Ermittlung einer Risikoprioritätszahl (RPN), die ein quantitatives Maß dafür liefert, welche Risiken zuerst Aufmerksamkeit erfordern
Unternehmen verwenden FMEAs häufig während des Produkt- oder Prozessdesigns, legen sie danach ab und vergessen sie wieder. Proaktive Unternehmen behandeln FMEAs als dynamische Dokumente, gleichen sie mit fehlerhaften Produkten oder Prozessen ab, um neue Steuerungsmaßnahmen hinzuzufügen und das Tool noch robuster zu machen. Diese Maßnahmen reduzieren Risiken vor der eigentlichen Fertigung, was zu deutlich größeren Ergebnissen führt, als sich lediglich auf das Erkennen oder Beheben von Fehlern zu konzentrieren.
3. Layered Process Audits
Das letzte Tool zur Reduzierung von Fehlern und Kosten sind hochfrequente Audits – eine bewährte Methode zur Förderung von Qualitätsverbesserungen. Ein Beispiel hierfür ist die Implementierung eines Programms für Layered Process Audits (LPA), bei dem alle Führungsebenen und Mitarbeiter in die Überprüfung von Hochrisikoprozessen einbezogen werden.
Anstatt sich auf Endprodukte zu konzentrieren, decken LPAs auf, wo standardisierte Prozesse nicht eingehalten werden – eine der häufigsten Ursachen für Schwankungen und Fehler. Automobil- und Luftfahrtzulieferer haben von drastischen Reduzierungen des internen PPM-Werts, von Kundenbeschwerden und überfälligen Korrekturmaßnahmen bereits sechs Monate nach der Einführung von LPAs berichtet.
LPAs können sich in der Verwaltung mit Tabellenkalkulationen und Checklisten auf Papier als schwierig erweisen; die Implementierung nimmt je nach Größe des Standorts zwischen mehreren Monaten und einem Jahr in Anspruch. Eine cloudbasierte LPA-Plattform kann wesentlich schneller betriebsbereit sein und bietet:
- Automatisierte Zeitplanung, Erinnerungen und Benachrichtigungen von Vorgesetzten, wenn Audits überfällig sind
- Sofortige Datenanalyse und Erstellung von Pareto-Diagrammen sowie weiteren Berichten für ein schnelleres Handeln
- Mobile Audit- und Korrekturmaßnahmen-Tools zur Eliminierung der Dateneingabe und zur Schließung des Regelkreises bei Problemen in der Fertigung
- Die Möglichkeit, auf einfache Weise Fragen auf Basis von Faktoren wie FMEA-Ergebnissen und Korrekturmaßnahmen hinzuzufügen, anstatt gedruckte Checklisten für Prozessaudits mühsam manuell abzurufen und neu zu verteilen
Die Tatsache, dass alle Ebenen des Unternehmens in Audits eingebunden sind, trägt maßgeblich dazu bei, die Ergebnisse von Layered Process Audits voranzutreiben. Für Automobil- und Luftfahrtzeughersteller trägt dies dazu bei, das Qualitätsmanagement aus seinem Silodenken zu befreien, Qualität für jeden sichtbar zu machen und das Fundament für eine Qualitätskultur zu legen.
Es ist wichtig anzuerkennen, dass Qualitätstransformationen nicht über Nacht stattfinden. Ein Fertigungswerk ist ein großer Tanker, den man wenden muss, und eine Aufgabe, die unternehmensweite Disziplin erfordert. Mit den richtigen Werkzeugen – und einer Führungsebene, die sich sichtbar mit Zeit und Ressourcen einbringt – können Unternehmen eine schnellere Reduzierung von Fehlern anstreben, als es sonst möglich wäre.
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