Verpackungshersteller steigert Durchsatz und senkt Stückkosten mit EASE
Übersicht
Berry Global wechselte aufgrund von Schwierigkeiten mit generischen Checklisten und mangelnder Rechenschaftspflicht bei der Durchführung von Inspektionen in der Fertigung von Safety Reports zu EASE. Nach der Implementierung von EASE für Layered Process Audits konnte der Standort des Unternehmens in Muscatine, Iowa, den Durchsatz um rund 20 % steigern und die Rückkaufkosten etwa halbieren, während gleichzeitig die Rechenschaftspflicht gestärkt wurde, um eine bessere Qualitäts- und Sicherheitskultur zu etablieren.
Hintergrund
Berry Global ist ein Hersteller von Hart- und Weichplastik mit über 250 Werken weltweit. Der Standort in Muscatine produziert Fünf-Gallonen-Eimer und -Deckel, einschließlich lebensmittelechter Behälter. Das Werk legt im Rahmen seiner allgemeinen Qualitäts- und Sicherheitskultur großen Wert auf 5S-Audits und erkennt an, dass ein sauberes und sicheres Arbeitsumfeld ein starker Indikator für Leistung ist.
Generische Checklisten behindern Verbesserungsinitiativen
Vor dem Wechsel zu EASE nutzte Berry Global die Software Safety Reports zur Verwaltung seiner 5S-Inspektionen. Dieser Ansatz hatte jedoch gravierende Nachteile, die den Qualitäts- und Sicherheitszielen im Weg standen.
„Aus Anwendersicht erfüllte Safety Reports nicht unsere Anforderungen“, sagt Rick Lindquist, EHS and Continuous Improvement Manager des Werks. „Wir hatten keine Berechtigung, unsere eigenen Inspektionsberichte zu erstellen oder zu bearbeiten.“
Der Hersteller wollte die 5S-Inspektionschecklisten für jede einzelne Maschine anpassen – etwas, das mit den statischen, generischen Checklisten in Safety Reports nicht möglich war. Darüber hinaus gab es keine Rechenschaftspflicht hinsichtlich der Durchführung von Inspektionen, was bedeutete, dass dem Unternehmen keine Daten als Grundlage für Verbesserungen zur Verfügung standen.
Ein weiteres Problem waren Korrekturmaßnahmen. Diese wurden in einem separaten System erfasst, das später am Tag eine E-Mail an den zuständigen Mitarbeiter sendete, oft zu einer Zeit, in der die Arbeiter bereits zu Hause waren.
„Man kam zur Arbeit und sah, dass die Korrekturmaßnahmen am Vorabend um 23 Uhr verschickt worden waren“, sagt Lindquist. „Zu diesem Zeitpunkt hinkt man der Problemlösung bereits einen Tag hinterher.“
Da die Verantwortlichen erkannten, dass die bisherigen Werkzeuge nicht ausreichten, beauftragten sie das Team von Lindquist mit der Suche nach einer neuen Lösung. Wie sich herausstellte, sollte die Wahl von EASE ihren gesamten Ansatz für Inspektionen in der Fertigung revolutionieren.
Einführung eines neuen Ansatzes für 5S-Audits
Die Benutzerfreundlichkeit war der Hauptgrund für die Entscheidung von Berry Global, von Safety Reports zu EASE zu wechseln. Mit EASE konnte das Team von Lindquist eigene Dokumente hochladen und schnell damit beginnen, maßgeschneiderte 5S-Checklisten für verschiedene Bereiche im Werk zu erstellen.
„Man klickt einfach auf eine Schaltfläche und fängt an, seine Fragen hinzuzufügen“, sagt Lindquist. „Das war super einfach.“
Während des Implementierungsprozesses schlug ihr Trainer vor, einen Ansatz des Layered Process Audit für ihre 5S-Inspektionen in Betracht zu ziehen. Bei Layered Process Audits führen mehrere Managementebenen tägliche Kontrollen in der Fertigung durch, wodurch der Prozess von mehr Augenpaaren überwacht wird, um Probleme frühzeitig zu erkennen – und mehr Daten zur Förderung der kontinuierlichen Verbesserung gewonnen werden.
„Für uns hat das Sinn gemacht, da wir so viele Abteilungen haben“, sagt Lindquist. „Jeder hat den Mehrwert erkannt, insbesondere im Hinblick auf die Rechenschaftspflicht.“
Lindquist ließ ein 13-köpfiges Team von EASE schulen, bevor die Software im gesamten Werk ausgerollt wurde. Im Rahmen des neuen Programms für Layered Process Audits sind Vorgesetzte angehalten, täglich Checklisten für Führungskräfte an vorderster Front auszufüllen, um sicherzustellen, dass die Arbeitsbereiche die Erwartungen in Bezug auf 5S und Sicherheit erfüllen.
„Sobald wir ihnen gezeigt hatten, wie einfach es ist, hieß es: ‚Bumm!‘“, sagt er. „Alle waren draußen in der Fertigung, haben Audits durchgeführt und den Prozess durchlaufen.“
Was die Implementierungserfahrung mit EASE betrifft, hebt Lindquist hervor, dass sich das Support-Niveau ihres Trainers positiv von ihren Erfahrungen bei früheren Software-Implementierungen abhob.
„Wann immer wir ihm eine Frage per E-Mail schickten, reagierte er innerhalb weniger Minuten. EASE ist äußerst reaktionsschnell, was uns sehr gut gefällt.“
Senkung der Qualitätskosten durch Layered Process Audits
Seit der Einführung der Layered Process Audits von EASE verzeichnet Berry Global weniger Fehler in seinen Produktionsprozessen, was zu einer höheren Produktivität und geringeren Retourenkosten geführt hat.
Lindquist schätzt, dass die Rückkaufkosten im Vergleich zum Vorjahr um fast 50 % gesunken sind, was er auf die gestiegene Disziplin und Rechenschaftspflicht bezüglich der Prozesseinhaltung zurückführt, die durch konsequente Audits gewährleistet wird.
„Die Prozessverbesserung ist enorm gewesen“, sagt er und fügt hinzu, dass die Prozesse besser funktionieren, weil die Mitarbeiter wissen, dass ihre Bereiche kontrolliert werden. „Wir haben definitiv einen Anstieg der Harzproduktion verzeichnet.“
Vor dem Einsatz von EASE verarbeitete das Werk täglich 60.000 bis 70.000 Pfund Harz; inzwischen sind es in Spitzenproduktionszeiten 70.000 bis 90.000 Pfund pro Tag. Diese Fähigkeit, mehr Harz zu verarbeiten, korreliert mit einer höheren Produktmenge im Versand, wobei die pünktliche Lieferung nun nahe bei 100 % liegt.
Die tägliche Auditierung ihrer Prozesse führte dazu, dass sie anfangs jede Woche ein oder zwei Fehler aufdeckten. Diese Zahl ist auf etwa einen Fehler alle zwei Wochen gesunken, nachdem in nur neun Monaten 1.500 Audits durchgeführt wurden.
Lindquist sagt, dass tägliche Audits und Berichte belegen, dass das EASE-System funktioniert und dass sie die Daten bei der Präsentation ihrer Pläne zur Anlagenverbesserung vor der Unternehmensleitung nutzen.
"Man kann sehen, wie die Trendlinien nach oben gehen", sagt Lindquist und fügt hinzu, dass die Software maßgeblich dazu beigetragen hat, Trends zu erkennen. „Wir können ihnen zeigen, dass das Team 100 % seiner Kontrollen durch Führungskräfte an vorderster Front für Dinge wie Sauberkeit und Ordnung, 5S und abgelenktes Verhalten durchgeführt hat, und das ist erstaunlich.“
Verbesserung des Prozesses für Korrekturmaßnahmen
Mit EASE konnte das Berry-Team einen geschlossenen Prozess zur Verwaltung von Auditfeststellungen implementieren, was laut Lindquist mehrere nachgelagerte Auswirkungen haben wird. Durch die Behebung von Problemen, die bei häufigen Maschineninspektionen festgestellt werden, erwarten sie, so sagt er, eine geringere Maschinenausfallzeit bei gleichzeitig gesteigerten Maschineneffizienzkennzahlen.
Das Werk ist in verschiedene Zonen unterteilt, von denen jede ihren eigenen Zonenverantwortlichen hat, der für seinen Bereich zuständig ist. Vorgesetzte können Aufgaben für Korrekturmaßnahmen an Mitarbeiter delegieren oder größere Probleme zur weiteren Unterstützung an einen Manager verweisen.
"Sie können in die Fertigung gehen, eine Reihe von Ja/Nein-Fragen beantworten und sofort alle Korrekturmaßnahmen zuweisen", sagt Lindquist. "Sobald Sie diese abschließen, sind Sie fertig. Das ist großartig für die Verantwortlichkeit."
Der Einsatz von EASE hat zudem Verzögerungen im Prozess für Korrekturmaßnahmen beseitigt – ein großes Problem bei ihrer vorherigen Lösung.
"Jetzt erhalten Sie sofort eine E-Mail, wenn eine Korrektur ausgegeben wird", sagt Lindquist. Er fügt hinzu, dass sein Team Korrekturmaßnahmen auch als Form der Bekräftigung einsetzt, um den Leuten zu sagen, wann sie gute Arbeit geleistet haben oder keine Mängel bei ihrem Audit aufwiesen.
Positive Auswirkungen auf die Qualitäts- und Sicherheitskultur
Lindquist stellt fest, dass sich nicht nur die Produktionszahlen seit der Einführung von Layered Process Audits verbessert haben. Es hat ihnen auch geholfen, ihre Qualitäts- und Sicherheitskultur zu stärken, was für Lindquist in seiner Funktion als Leiter für kontinuierliche Verbesserung oberste Priorität hat.
"Obwohl wir eine Null-Schuld-Kultur haben, wissen die Vorgesetzten, dass wir sie dafür zur Rechenschaft ziehen, dass sie auf die Details achten", sagt er. "EASE hilft uns, die Root Cause zu finden, damit wir unser Team stärken können."
Eine Möglichkeit, wie das System dies tut, besteht darin, Benutzern zu ermöglichen, Fotos zu Korrekturmaßnahmen hochzuladen. Von dort aus wird sein Team Aktionspunkte wie die Verbesserung von Standards oder die Veröffentlichung von One-Point-Lessons verknüpfen, um die Schulung in der Fertigung zu verstärken.
In Zukunft plant Lindquists Werk zudem, EASE zu nutzen, um ihre SQF-Inspektionen (Safe Quality Food) im Rahmen ihres Audits zur Lebensmittelsicherheitsqualifizierung zu verwalten.
Für Lindquist ist der Erfolg des Teams mit EASE letztlich auf die Fähigkeit zurückzuführen, mehr Daten darüber zu nutzen, was in der Fertigung passiert.
"Die Fertigung ist datenbasiert, und wenn man keine Daten hat, kann man keine Probleme finden", sagt er. "Wenn Sie in EASE nachschauen können und sehen, dass ein Problem an einer Maschine auftritt, ist das ein guter Indikator dafür, dass Sie sich möglicherweise auch andere ansehen sollten. Das kann man mit einer Tabellenkalkulation nicht machen."