Verfehlen Ihre Qualitätsmanagement-Ziele das Wesentliche?

Wenn es um Qualitätsmanagement-Ziele geht, kann es für viele Hersteller schädlich sein, wenn sie den Begriff Qualitätskosten falsch verstehen.

Eine Umfrage von LNS Research bat mehr als 500 Führungskräfte in der Fertigung, ihre wichtigsten finanziellen und qualitätsbezogenen Managementziele zu nennen. Über alle Branchen hinweg war Umsatzwachstum das wichtigste finanzielle Ziel, während die Senkung der Qualitätskosten das wichtigste Qualitätsmanagement-Ziel darstellte.

Eine überraschende Erkenntnis war jedoch, dass nur wenige Führungskräfte sowohl die Senkung der Qualitätskosten als auch das Umsatzwachstum als ihre wichtigsten Ziele auswählten. Stattdessen zeigte die Umfrage:

• Diejenigen, die Umsatzwachstum als am wichtigsten ansahen, stuften andere Qualitätsmanagement-Ziele höher ein als Qualitätskosten
• Diejenigen, deren oberstes Qualitätsmanagement-Ziel die Senkung der Qualitätskosten war, stuften andere finanzielle Ziele höher ein als Umsatzwachstum

Dieser Punkt offenbart einen grundlegenden Denkfehler aufseiten der Führungskräfte in der Fertigung – einen Fehler, der sie tatsächlich daran hindern kann, ihre Qualitätsmanagement-Ziele zu erreichen. Hier betrachten wir den wahren Zusammenhang zwischen Qualitätskosten und Umsatz und zeigen, wie Hersteller die 1-10-100-Regel nutzen können, um ihre Leistung zu verbessern.

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Der Zusammenhang zwischen Qualitätskosten und Umsatzwachstum

Jeder Dollar, der bei den Kosten für schlechte Qualität eingespart wird, fließt direkt in den Nettogewinn ein. Zudem führt die Senkung der Kosten für schlechte Qualität auch zu einem Umsatzwachstum.

Der Grund dafür ist, dass Sie bei der Herstellung von weniger fehlerhaften Produkten auch weniger Ressourcen für Ausschuss und Nacharbeit verschwenden. Diese Ressourcen verlagern sich von der Produktion fehlerhafter Produkte hin zur Fertigung zusätzlicher guter Produkte.

Betrachten wir zum Beispiel, was passiert, wenn ein Unternehmen in der Lage ist, Produktionsfehler auch nur um einen bescheidenen Betrag – sagen wir 10 % – zu reduzieren. Es gibt nicht nur direkte Einsparungen durch die Senkung der Qualitätskosten, die sich für das durchschnittliche Unternehmen auf Millionen oder mehr belaufen können; es gibt auch indirekte Vorteile, die ein Umsatzwachstum ermöglichen, darunter:

• Steigerung der Produktivität durch die Herstellung von mehr Einheiten bei gleichen Kosten, wodurch Zeit für die Mitarbeiter frei wird, um gute Produkte anstelle von Nacharbeiten an Fehlerhaften zu fertigen
• Steigerung der Produktionskapazität durch die Herstellung von mehr guten Produkten mit denselben Materialien und derselben Ausrüstung
• Höhere Umsätze aufgrund verbesserter Kundenzufriedenheit und geringerer Kundenabwanderung

Diese Verbesserungen stellen die Kehrseite der Opportunitätskosten schlechter Qualität dar – es sind die Chancen, die Sie nutzen könnten, wenn Sie nicht für die Produktion oder Behebung von Fehlern bezahlen müssen.

Die Verbesserung der Qualität bedeutet nicht zwangsläufig höhere Ausgaben

Experten von McKinsey zufolge erreicht nur eine kleine Anzahl von Unternehmen jemals das Reifegradniveau, auf dem sie wirklich sagen können, dass Qualität die Grundlage ihres Rufs ist. Ein interessanter Punkt, den sie jedoch anmerken, ist, dass Organisationen mit den fortschrittlichsten Qualitätspraktiken nicht unbedingt am meisten für Qualität ausgeben.

Wie sich herausstellt, besteht der Schlüssel zu den richtigen Investitionen darin, denjenigen Maßnahmen Priorität einzuräumen, die bei der Reduzierung von Qualitätsproblemen am effektivsten sind. Aus strategischer Sicht steht außer Frage, dass sich diese Maßnahmen auf die Fehlerprävention konzentrieren sollten.

Die 1-10-100-Regel für sich arbeiten lassen

Wenn es darum geht, die Wirksamkeit von Qualitätsinvestitionen zu bestimmen, kann die 1-10-100-Regel eine hilfreiche Orientierungshilfe bieten. Als zentrales Konzept der Total Quality Management (TQM)-Philosophie zeigt diese Regel, dass die Qualitätskosten größenordnungsmäßig steigen, je weiter man von der Prävention über die Erkennung zur Korrektur (und darüber hinaus) schreitet.

Der wesentliche Punkt hierbei ist, dass Prävention eine relativ kostengünstige und wirksame Methode ist, um Qualitätskosten zu senken und eine optimale Produktionskapazität sicherzustellen. Unternehmen, die dies verstehen, investieren vorrangig in stark wirksame Aktivitäten wie:

• Bewertung potenzieller Fehler in der Produktkonstruktion oder in Fertigungsprozessen mithilfe von Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) und Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEAs)
• Verwendung einer Layered Process Audit-Plattform, um zu verifizieren, dass Kontrollen für risikoreiche PFMEA-Punkte vorhanden sind
• Implementierung von Prozessverbesserungsprogrammen, die dazu beitragen, eine Qualitätskultur aufzubauen

Wenn es darum geht, die Qualitätskosten gegen das Umsatzwachstum abzuwägen, ist die Wahrheit, dass beide untrennbar miteinander verbunden sind. Die gute Nachricht ist, dass Sie nicht unbedingt massive Investitionen tätigen müssen, um Ergebnisse zu erzielen. Vielmehr geht es darum, die richtigen Investitionen zu tätigen – jene an der Spitze der Pyramide der 1-10-100-Regel –, um Einfluss auf die Qualitätskosten zu gewinnen.

Aus dieser Perspektive wird deutlich, dass Unternehmen entweder im Vorfeld für Qualität bezahlen oder später dafür aufkommen müssen. Darüber hinaus verschafft das Unterlassen von Investitionen in Qualität im Grunde Ihren Wettbewerbern einen Vorteil, sodass Sie direkt nach dem Start ins Hintertreffen geraten. Die richtige Wahl zu treffen, entscheidet letztendlich darüber, ob sich ein Hersteller einen Ruf für Qualität und den damit verbundenen Wettbewerbsvorteil erarbeiten kann.