Top-50-Automobilzulieferer reduziert PPM um 73 %
Übersicht
Ein führender Automobilzulieferer, der mit strengen internen Anforderungen zur Fehlerreduzierung konfrontiert war, benötigte einen neuen Ansatz für sein aufwendiges, papierbasiertes Layered Process Audit (LPA)-Programm. Das Unternehmen entschied sich für EASE, um mobile Audits durchzuführen, Nichtkonformitäten schnell durch Korrekturmaßnahmen zu beheben und gleichzeitig Dashboard-Metriken für ein hohes Volumen an Prozessaudits zu überwachen. Das Resultat: mehr abgeschlossene Audits, weniger Fehler und bessere Kundenqualitätsbewertungen als je zuvor.
Hintergrund
Mit über 60 Werken weltweit und einem Jahresumsatz in Milliardenhöhe stellt dieses Fortune-500-Unternehmen und Tier-1-Zulieferer Antriebsstränge und Getriebe für führende Automobil-OEMs her.
Das Unternehmen führt LPAs durch, seitdem General Motors (GM) diese vor einigen Jahren zur Pflicht gemacht hat, und hat dabei zahlreiche Prüfungen für bekannte Risiken und Probleme hinzugefügt. Wie viele Automobilzulieferer verließ es sich ursprünglich auf Papier-Checklisten und Tabellenkalkulationen zur Durchführung von LPAs.
Manuelle LPA-Administration wies auf mehreren Ebenen Mängel auf
Nach Angaben des Qualitätsleiters der Division für Nordamerika lieferte der papierbasierte LPA-Prozess nicht die gewünschten Ergebnisse.
„Eines unserer großen Werke hatte einen Vollzeitmitarbeiter, dessen einzige Aufgabe darin bestand, Daten zusammenzustellen und zu analysieren“, sagt er. „Man hatte also Papierstapel, durch die sich jemand wühlen musste, und wir mussten außerdem nachhalten, ob die Mitarbeiter ihre Audits auch tatsächlich abschlossen.“
Weitere Probleme im Zusammenhang mit der manuellen LPA-Administration umfassten:
- Zu allgemeine Fragen aufgrund der Schwierigkeit, mehrere Versionen von Papier-Checklisten zu verteilen und zu aktualisieren
- Audit-Abschlussraten von rund 50 %, was die Wirksamkeit der LPAs verringert
- Mangelnde Verantwortlichkeit bezüglich der Fristgerechtigkeit von Korrekturmaßnahmen
- Geringe Transparenz darüber, ob Bediener standardisierte Prozesse einhalten, was eine Hauptursache für Fehler ist
Die Division als Ganzes sah sich neuen internen Anforderungen zur Fehlerreduzierung gegenüber, was die Frage aufwarf, ob das papierbasierte LPA-Programm dieser Aufgabe gewachsen war.
Implementierung von EASE in nur 4 Wochen
Das Unternehmen pilotierte EASE in einem seiner Werke. Während des Pilotprojekts beeindruckten die automatischen Benachrichtigungen und die sofortige Berichterstattung den Qualitätsleiter am meisten.
„Es ist nicht schwer, die Daten aufzurufen und zu sehen, wann 80 % der Probleme von einer bestimmten Fertigungslinie oder Schicht ausgehen oder sogar den genauen Prozess zu lokalisieren“, sagt er und fügt hinzu, dass E-Mail-Benachrichtigungen mit Online-Checklisten dazu beitrugen, das Team auf Kurs zu halten.
Der Erfolg des Pilotprojekts führte zur Einführung von EASE in der gesamten nordamerikanischen Division, die mehr als ein Dutzend Werken umfasst, sowie an über 20 europäischen Standorten.
Die Implementierung nahm in den meisten Werken nur vier Wochen in Anspruch, wodurch sie in der Lage waren:
- Audits für das gesamte Werk in unter 10 Minuten zu planen
- Automatisierte E-Mail-Erinnerungen mit Links zu elektronischen Checklisten zu versenden
- Teamleiter über verpasste Audits zu benachrichtigen
- Audits auf Mobilgeräten durchzuführen und Ergebnisse automatisch zu synchronisieren
- Nichtkonformitäten durch sofortige Eindämmungs- oder Korrekturmaßnahmen zu beheben
- Echtzeit-Dashboards zu überwachen und sofortige Berichte zu Key Metrics abzurufen
Drastische Reduzierungen von PPM, Korrekturmaßnahmenanfragen und mehr
Insgesamt hat EASE maßgeblich dazu beigetragen, Fehler und überfällige Korrekturmaßnahmen zu reduzieren und gleichzeitig die Qualitätskultur sowie die Kundenzufriedenheit zu verbessern.
Insbesondere ein Werk für die Fertigung und Endmontage, das zuvor mit Fehlern zu kämpfen hatte, konnte innerhalb von nur sechs Monaten beachtliche Ergebnisse erzielen, darunter:
- 73 % Reduzierung der internen PPM
- 94 % Reduzierung der überfälligen Korrekturmaßnahmenanfragen ≥ 45 Tage
Aus einer übergeordneten Perspektive hat EASE der Division geholfen:
- Reduzierung von Fehlern auf nur 18 PPM, was unter dem Zielwert von 20 PPM liegt
- Steigerung der Audit-Abschlussquoten, die eng mit der Qualität korrelieren, auf 85 % oder mehr in allen Werken
- Senkung der Ausschusskosten im Verhältnis zum Umsatz
- Minimierung von IATF-Nichtkonformitäten in der Fertigung
„EASE hat es uns ermöglicht, unsere Kennzahlen trotz rasant steigender Auftragszahlen zu halten oder zu verbessern“, sagt der Leiter der Qualitätsmanagement der Division. „Die Software amortisiert sich mehr als.”
Die Leistung des Lieferanten hat auch OEMs beeindruckt.
„Toyota, Nissan, Ford, GM, Chrysler – sie alle sind zufrieden mit uns“, sagt der Leiter des Qualitätsmanagements.
„Was die Qualität betrifft, sind die Kundenbewertungen so gut wie noch nie.”
Er fährt fort: „Eines unserer Werke hat sogar im zweiten Jahr in Folge den Qualitätspreis von GM und Ford gewonnen.”
Er fügt hinzu, dass EASE die Qualitätskultur stärkt, indem es das Management in der Fertigung einbindet und mehr Gespräche über das Thema Qualität anregt.
„Die Mitarbeiter sehen, dass Führungskräfte täglich Audits vor Ort durchführen, und wenn jemand ein Problem anspricht, sorgt das Management dafür, dass es behoben wird“, sagt er und hebt die Werkzeuge von EASE für geschlossene Korrekturmaßnahmenkreisläufe hervor. „Zu sehen, dass ihr Feedback zählt und dass wir Probleme lösen, die sie ansprechen, macht den entscheidenden Unterschied.”