Wie Layered Process Audits die Prinzipien des Toyota Production System unterstützen

In „The Toyota Way“ skizziert der Autor Jeffrey K. Liker die Prinzipien des Toyota Production System (TPS), dem maßgeblich zugeschrieben wird, das Unternehmen zu einem führenden Wettbewerber in der globalen Automobilindustrie gemacht zu haben.

Das Buch hat sich seit seiner Veröffentlichung im Jahr 2004 über eine Million Mal verkauft und wurde in 26 Sprachen übersetzt. Heute ist es für Hersteller, die Fehler minimieren und die Produktivität maximieren möchten, nach wie vor von großer Relevanz.

Werfen wir einen Blick darauf, wie Layered Process Audits (LPAs) die Prinzipien des TPS unterstützen, sich an der Toyota-Philosophie ausrichten und dabei helfen, einige ihrer wichtigsten Ziele zu erreichen.

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Was ist das Toyota Production System (TPS)?

Das Toyota Production System (TPS) ist ein Managementsystem, das sich auf die Beseitigung von Verschwendung konzentriert. Als Vorläufer der Schlanken Produktion (Lean Manufacturing) wurde TPS vom Unternehmenspräsidenten Eiji Toyoda und dem Ingenieur Taiichi Ohno während der Qualitätsrevolution in Japan nach dem Zweiten Weltkrieg entwickelt. Die Philosophie basiert auf dem früheren Prinzip der Just-in-Time-Produktion des Gründers Kiichiro Toyoda.

Die zentralen Prinzipien der Toyota-Produktion

TPS konzentriert sich auf die Prinzipien von Jidoka und der Just-in-Time-Produktion. Jidoka wird frei als Automatisierung mit menschlicher Intelligenz übersetzt und bezieht sich auf manuell erstellte Prozesse, die automatisch stoppen, wenn eine Abweichung festgestellt wird.

Die Just-in-Time-Produktion entwickelte sich als Konzept zur Beseitigung von Verschwendung und zur schnellstmöglichen Lieferung von Fahrzeugen bei minimalem Lagerbestand. Die Reduzierung von Verschwendung und Ineffizienz konzentriert sich auf die Beseitigung der 3Ms:

Mura (Unevnernheit/Schwankung): Wenn die Arbeitslast nicht ausgeglichen ist, kommt es zu Überproduktion oder Wartezeiten.
Muri (Überlastung): Wenn Mitarbeiter oder Ausrüstung unangemessenen Anforderungen ausgesetzt sind, treten Probleme auf.
Muda (Verschwendung): Muda ist selbst das Resultat von Mura und Muri und besteht aus sieben Kategorien.

Muda umfasst sieben Kategorien von Aktivitäten ohne Wertschöpfung, darunter:

Übermäßiger Transport von Produkten
Verschwendete Waren und Materialien
Übermäßige Bewegungen, sei es von Maschinen oder Personen
Warten
Überproduktion
Überarbeitung
Fehler

Wie LPAs Jidoka unterstützen

Das Herzstück von Jidoka ist die Schaffung von Prozessen, die automatisch anhalten, wenn eine Anomalie erkannt wird. Dies trägt dazu bei, Verschwendung und nachgelagerte Fehlerselbstläufer zu reduzieren, während gleichzeitig Risiken für Mensch und Maschine minimiert und eine bessere Problemlösung ermöglicht werden.

LPAs unterstützen das Konzept von Jidoka, indem sie einen Mechanismus zum Auffinden dieser Anomalien bereitstellen. Ob es sich um ein Problem mit einer Prozessnichtkonformität oder eine Maschine mit falschen Einstellungen handelt, LPAs geben Ihnen die Möglichkeit, Probleme zu finden und einzugreifen, bevor sie zu Produktionsfehlern führen.

Zu den wichtigsten Schwerpunkten gehört hierbei die Verwendung von LPA-Fragen zur Überprüfung von:

Fehlerverhütungsvorrichtungen
Anlageneinstellungen
Einhaltung von Standardisierungsarbeiten

Die kontinuierliche Verbesserung von Prozessen ist essenziell für die Erreichung von Jidoka – ein weiterer Bereich, in dem LPAs einen echten Mehrwert bieten. Durch die Identifizierung von Problemen und Prozess-Nichtkonformitäten fördern LPAs die kontinuierliche Verbesserung und sorgen für eine zuverlässigere Prozessausführung.

Wie LPAs die Just-in-Time-Produktion unterstützen

Toyota bezeichnet die Just-in-Time-Produktion als „nur das zu produzieren, was gebraucht wird, wann es gebraucht wird und in der benötigten Menge“. Indem LPAs Qualitätsfachleute in die Fertigung bringen, um Prozesse zu beobachten, helfen sie dabei, Bereiche aufzudecken, in denen Mura, Muri oder Muda Verschwendung oder Ineffizienz erzeugen können.

Beispielsweise könnte ein Werksleiter bei der Durchführung eines LPA einen Engpass im Prozess feststellen, der dazu führt, dass eine Arbeitsstation wartet und eine andere ununterbrochen im Rückstand ist – ein klassisches Beispiel für Mura. LPAs machen es zudem einfacher zu erkennen, wenn Personen oder Maschinen überlastet sind (Muda), was zu Verletzungen oder Maschinenausfällen führen kann. Einzelgespräche mit Bedienern tragen dazu bei, Probleme zu identifizieren; dies ist ein Grund, warum LPAs offene Fragen beinhalten sollten, die Feedback von den Mitarbeitern einholen.

LPAs sind dafür bekannt, Produktionsfehler durch das Aufdecken von Prozess-Nichtkonformitäten zu reduzieren. Dennoch können Fragen auf alle sieben Arten der Verschwendung ausgerichtet werden, und allen Beteiligten sollte klar sein, dass der Zweck von LPAs in der generellen Verbesserung der Prozesse liegt.

Die Anlageneffizienz ist ebenfalls ein wesentlicher Bestandteil der Just-in-Time-Produktion. LPAs helfen dabei, Ausfallzeiten zu minimieren, indem Fragen gezielt auf Maschineneinstellungen, den Zustand und die Überprüfung bedienergeführter Wartungsaufgaben ausgerichtet werden.

Einsatz von LPAs im Kontext von TPS-Werkzeugen

LPAs unterstützen eine Vielzahl weiterer TPS-Werkzeuge und -Prinzipien, darunter Methoden wie:

Kaizen oder kontinuierliche Verbesserung: LPAs helfen dabei, kleine Veränderungen zu identifizieren, die zur kontinuierlichen Verbesserung beitragen – sowohl im Hinblick auf die Prozessstandardisierung als auch durch Einblicke von Mitarbeitern an vorderster Front.
Genchi Genbutsu oder das Aufsuchen des Ort des Geschehens: LPAs bringen Personen zum Gemba, was übersetzt den Ort bedeutet, an dem die Arbeit verrichtet wird. Prozesse persönlich in Augenschein zu nehmen ist für den TPS-Ansatz unerlässlich, und LPAs unterstützen dies, indem Personen Prozesse direkt in der Fertigung beobachten.
5S: LPAs können zur Überprüfung von Elementen von 5S-Checklisten eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass der Arbeitsplatz qualitätsfördernd gestaltet ist.

Poka-Yoke oder Fehlervermeidung: Die Überprüfung von Fehlervermeidungsvorrichtungen ist ein wichtiger Bestandteil von LPAs. Die Verwendung von LPA-Fragen zur Überprüfung, ob Poka-Yoke-Vorrichtungen ein Testmuster (Red Rabbit) korrekt erkennen, gibt die Zuversicht, dass das System keine Abweichungen durchlässt.

Für Unternehmen, die Toyotas Ruf für Effizienz und Qualität anstreben, sind LPAs ein nützliches Werkzeug, um zu überprüfen, ob die Prinzipien in der Fertigung eingehalten werden. Digitale LPA-Software wie EASE hilft dabei, indem sie die Auditergebnisse in den Mittelpunkt stellt und es leicht macht, Bereiche zu erkennen, die zu Verschwendung und minderwertiger Qualität beitragen könnten.

Letztlich ist TPS mehr als nur eine Sammlung von Werkzeugen oder Strategien. Es ist eine Philosophie, die auf Respekt gegenüber den Menschen und ihrer Arbeit basiert – ein Leitprinzip von LPAs, das auch das Fundament für die Etablierung einer Qualitätskultur bildet.