Wie Layered Process Audits eine Qualitätskultur fördern

Qualität ist eigentlich ganz einfach – es ist der menschliche Faktor, der sie kompliziert macht. Wir alle wissen, dass es eine Herausforderung sein kann, Mitarbeitende dazu zu bringen, eine standardisierte Reihe von Schritten einzuhalten, da Menschen oft ihre eigenen Gründe dafür haben, Abkürzungen zu nehmen oder vom etablierten Standard abzuweichen.

Das Problem ist, dass Sie das gewünschte Ergebnis weniger wahrscheinlich erreichen, wenn Menschen von Standards abweichen. Genau hier können Layered Process Audits (LPAs) einen großen Unterschied machen, da sie häufige Prozessüberprüfungen ermöglichen, die den menschlichen Faktor bei der Einhaltung von Prozessen adressieren.

In diesem Beitrag beleuchten wir, wie LPAs dazu beitragen, in Fertigungsstätten eine Qualitätskultur zu etablieren, und dabei Prozesskonformität sowie das Engagement der Mitarbeitenden fördern. Die Auszahlung zeigt sich in verbesserten Qualitätskennzahlen und geringeren Kosten für mangelhafte Qualität.

LPA-Grundlagen

LPAs sind kurze, häufige Audits, die Schlüsselschritte in risikoreichen Prozessen überprüfen. Sie wurden vor etwa 20 Jahren bei General Motors (GM) formalisiert und unterscheiden sich von Qualitätssystem-Audits dadurch, dass sie bei kritischen Prozesselementen in jeder einzelnen Schicht durchgeführt werden.

LPA-Fragen konzentrieren sich auf Prozesseingaben statt auf Ergebnisse. Wenn Maschinenbediener Prozesse korrekt ausführen, entsprechen die Ergebnisse mit höherer Wahrscheinlichkeit den Vorgaben, wodurch die Kosten für nichtkonforme Produkte sinken.

Die „Ebenen“ (Layers) bei Layered Process Audits beziehen sich auf die verschiedenen Gruppen, die Audits durchführen, wie in der folgenden Tabelle dargestellt:

Sicherstellung der Prozesseinhaltung

Automobil-OEMs stellen hohe Erwartungen im Hinblick auf die Qualität. Sie nehmen Null Fehler ernst und auferlegen Lieferanten, die fehlerhafte Teile liefern, kostspielige Konsequenzen. Wenn Sie beispielsweise fehlerhafte Teile an ein Fahrzeugwerk liefern, könnten Sie verantwortlich sein für:

• Beschleunigte Ersatzteillieferungen
• Kosten für Inspektion und Sortierung durch Dritte
• Lagerkosten für Sperrlagerbestände
• Produktrückruf
• Behördliche Bußgelder und Strafen

Aufgrund dieser hohen Kosten haben sich LPAs als Strategie zur Fehlervermeidung etabliert. Im Gegensatz zu Werkzeugen wie der Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA), die Prozesskontrollen gegen potenzielle Fehler aufbaut, verifizieren LPAs, dass Kontrollen vorhanden sind und täglich funktionieren.

Die meisten Unternehmen gehen schlichtweg davon aus, dass Mitarbeitende Standards gemäß ihrer Schulung einhalten. Doch aufgrund des menschlichen Faktors – in diesem Fall der Schwierigkeit, Richtlinien langfristig einzuhalten – tragen Audits dazu bei, dass Bediener Standardverfahren konsequent befolgen.

Das bedeutet: Anstatt darauf zu warten, dass Probleme in Form von Ausschuss, Nacharbeit und Reklamationen zutage treten, identifizieren Sie Prozessabweichungen, die Fehler verursachen könnten, proaktiv. Dazu benötigen Sie mehr als nur generelle Checklisten. Jede Arbeitszelle benötigt ihre eigenen Auditfragen, die auf den Prozess zugeschnitten sind, um sicherzustellen, dass die wichtigsten Präventions- und Erkennungselemente für diese Zelle, Station oder Fertigungslinie vorhanden sind und wie vorgesehen funktionieren.

Förderung des Mitarbeiterengagements

Bei LPAs geht es nicht darum, Menschen für Fehler die Schuld zu geben. Ihr Kernzweck besteht darin, zu überprüfen, ob die Arbeit den Standards entspricht. Ein positiver Ansatz, der auf Coaching ausgerichtet ist – was die Aufgabe der Führung ist –, macht den entscheidenden Unterschied, wenn es um die Akzeptanz geht.

Die Mitarbeitenden mit an Bord zu holen ist wichtig, da LPAs mehrere Ebenen des Unternehmens einbeziehen, darunter:

• Schichtleiter: Jeder Schichtleiter überprüft in jeder Schicht, ob die Teammitglieder wichtige Prozessanforderungen einhalten.
• Management: Das Management überprüft dieselben Prozesselemente wie die Schichtleiter, was für zusätzliche Rechenschaftspflicht sorgt und gleichzeitig signalisiert, dass sich die Führungsebene der Qualität verpflichtet fühlt.
• Operativer Betrieb: Im Gegensatz zu Qualitätsmanagementsystem-Audits sollten LPAs ein fester Bestandteil des operativen Betriebs sein.
• Andere Abteilungen: Die Auditoren sollten auch aus Abteilungen wie Personalwesen, Finanzwesen und Versand kommen. Dadurch wird Qualität zu einem festen Bestandteil der Stellenbeschreibung für jeden Einzelnen, womit der Grundstein für eine Qualitätskultur gelegt wird.

Die Art und Weise, wie Auditoren mit den Mitarbeitern interagieren, ist von entscheidender Bedeutung. Ein respektvoller, aufgeschlossener Ansatz ermöglicht offene Kommunikationswege und kontinuierliche Verbesserungen. Um das Engagement zu maximieren, sollten Auditoren:

• Beim Stellen von Fragen Blickkontakt halten und echtes Interesse an der Antwort zeigen
• Anerkennung zeigen, wenn Mitarbeiter Standards einhalten und Prozesse ordnungsgemäß ablaufen
• Verbesserungsvorschläge einholen und diese weiterleiten

Den Kreis schließen

Wenn ein Audit eine Nichtkonformität aufdeckt, besteht der nächste Schritt darin, das Problem zu erfassen und Korrekturmaßnahmen einzuleiten. Die umgehende Behebung von Problemen zeigt Prioritätensetzung und ein Bekenntnis zur Qualität, während das Ignorieren von Nichtkonformitäten jegliche guten Absichten untergräbt.

Das Schließen des Kreises bei Korrekturmaßnahmen hat zudem direkte Auswirkungen auf das Engagement bei LPAs. Wenn Auditoren auf Probleme reagieren und für Vorschläge offen sind, möchten die Mitarbeiter tatsächlich auditiert werden. LPAs werden so nicht nur zu einer weiteren Pflichtübung, sondern zu einer Kollaborationsstrategie, die allen Mitarbeitern hilft, ihre beste Arbeit zu leisten. Und wenn Auditoren einen derartig spürbaren Einfluss haben, ist die Wahrscheinlichkeit geringer, dass sie geplante Audits ausfallen lassen.

Richtig durchgeführt bewirken LPAs mehr als nur eine verbesserte Prozesseinhaltung und geringere Qualitätskosten. Wenn ein Hersteller konsequent wichtige Prozesse überprüft und gleichzeitig die Beiträge des Einzelnen wertschätzt, entsteht eine im gesamten Unternehmen sichtbare Kultur der Exzellenz, die den Wunsch der Mitarbeiter unterstützt, an ihrem Arbeitsplatz einen positiven Beitrag zu leisten.