Anwendung der 8D-Methode zur Ermittlung der Ursache von Nichtkonformitäten

Die 8D-Methode, auch bekannt als die 8 Disziplinen, erschien erstmals 1987 im Handbuch Team-Oriented Problem Solving von Ford. Es ist ein bewährtes Werkzeug, das sich zum wichtigsten Problemlösungsverfahren des Unternehmens entwickelt hat, das heute als Global 8D bezeichnet wird.

Obwohl der 8D-Ansatz seit mehr als dreißig Jahren existiert, kämpfen viele Unternehmen nach wie vor mit ineffektiver Problemlösung und schwacher Umsetzung von Korrekturmaßnahmen.

Diese Übersicht beleuchtet Best Practices und zu vermeidende Fallstricke der 8D-Methode, um Herstellern ein besseres Verständnis dafür zu vermitteln, wie sie die Methode zur Behebung von Nichtkonformitäten und zur Risikoreduzierung einsetzen können.

D0: Planen

Bevor Sie Maßnahmen zur Lösung des Problems ergreifen, benötigen Sie einen Plan zur Identifizierung der geeigneten Personen und Ressourcen für diese Aufgabe. Ihr Plan sollte mindestens Folgendes umfassen:

• Eine grundlegende Beschreibung des Problems
• Zeitrahmen für die Lösung des Problems basierend auf dem Risiko
• Alle benötigten Ressourcen

D1: Stellen Sie Ihr Team zusammen

Die Zusammenstellung des Teams, das den 8D-Problemlösungsprozess durchführt, ist für viele Unternehmen ein Schwachpunkt. Es ist von entscheidender Bedeutung, Personen aus der betreffenden Abteilung einzubeziehen, da Sie ein Problem nicht ohne diejenigen lösen können, die direktes Fachwissen darüber besitzen.

Handelt es sich um ein Teileschadensproblem, sollte der für die Konstruktion verantwortliche Ingenieur dem Team angehören. Handelt es sich um ein Fertigungsproblem, sollten Sie den Vorgesetzten des jeweiligen Arbeitsbereichs hinzuziehen. Machen Sie nicht den Fehler zu glauben, 8D sei eine reine Papierkramübung, die ein Qualitätsmitarbeiter von seinem Schreibtisch aus erledigen kann.

D2: Beschreiben Sie das Problem

Dieser Schritt umfasst das Erfassen von Details und Daten, um das Problem vollständig zu beschreiben – ein weiterer Bereich, in dem viele Schwierigkeiten haben. Die Problemdefinition könnte einen Gemba-Rundgang beinhalten, um das Problem in der Fertigung zu beobachten, Qualitätsdaten zu analysieren und/or eine Ist-/Nicht-Ist-Analyse (is/is-not analysis) zu nutzen, um das Problem präziser zu definieren.

Versuchen Sie nach Möglichkeit, das Problem anhand folgender Punkte zu beschreiben und zu quantifizieren:

• Wer
• Was
• Wo
• Wann
• Warum
• Wie
• Wie viele

D3: Das Problem eingrenzen

Eine temporäre Eindämmung minimiert die Auswirkungen des Problems, während Sie dauerhafte Lösungen entwickeln, und ist besonders wichtig, wenn die Produktqualität oder -sicherheit gefährdet ist. In einigen Fällen sind möglicherweise neue Prozesse erforderlich, um das Problem zu umgehen, bis Sie eine dauerhafte Behebung gefunden haben.

Viele Automobilhersteller machen den Fehler, an diesem Punkt innezuhalten und die Eindämmung mit Korrekturmaßnahmen zu verwechseln. Das Sortieren gemischter Teile oder das Beseitigen von Unordnung bekämpft lediglich die Symptome des Problems, nicht jedoch dessen Ursache. Das Resultat: wiederkehrende Probleme, steigende Kosten und ein potenzieller Verlust von Geschäftspartnern.

D4: Die Ursache ermitteln

Nachdem das Problem vorübergehend eingedämmt wurde, können Sie sich nun der Analyse der Ursache der Nichtkonformität widmen. Zu den weithin verwendeten Methoden gehören:

• Die 5-Why-Methode (Warum-Warum-Methode), um tiefer in aufeinanderfolgende Ebenen des Problems vorzudringen
• Ishikawa-Diagramme (Fischgrät-Diagramme) zur visuellen Kategorisierung von Ursachen während des Brainstormings
• Pareto-Diagramme zur Identifizierung der entscheidenden Hauptursachen

Über die reine Hypothesenbildung hinaus müssen Sie die Ursache nach Möglichkeit mit wichtigen Stakeholdern, Audits und/oder statistischen Daten verifizieren.

D5: Korrekturmaßnahmen analysieren und auswählen

Nachdem Ihr Team die Ursache des Problems ermittelt hat, befinden Sie sich nun in der Position, die beste langfristige Lösung zu bestimmen.

Brainstorming-Sitzungen in Kombination mit Werkzeugen wie Affinitätsdiagrammen können dabei helfen, Ideen anhand ihrer Beziehungen zu ordnen und die effektivste Vorgehensweise festzulegen.

D6: Korrekturmaßnahmen implementieren und validieren

Es ist erwähnenswert, dass Sie erst nach sechs Schritten der 8D-Methode endlich bereit sind, die Korrekturmaßnahmen zu implementieren, was die Schlüsselrolle der Planung in dieser Methode unterstreicht.

Das Management muss sich aktiv an der Verifizierung der Umsetzung von Korrekturmaßnahmen beteiligen. Das bedeutet, dass sie sowohl in der Fertigung als auch bei regelmäßigen Überprüfungen der Key Performance Indicators (KPIs) zur Messung der Wirksamkeit präsent sein müssen. Die Führungsebene muss mit gutem Beispiel vorangehen und Prozesse durch die Augen des Kunden betrachten, der für die Leistung bezahlt.

Die Verifizierung könnte auch Werkzeuge wie beschleunigte Lebensdauerprüfungen (Accelerated Life Testing) umfassen, um Bedingungen zu simulieren, die zu einem Ausfall führen könnten. Wenn das Problem mehrere Dimensionen aufweist, führen Sie die Schritte D4 bis D6 so lange durch, bis Sie verifizieren können, dass Ihre Korrekturmaßnahmen das Problem als Ganzes gelöst haben.

D7: Vorbeugemaßnahmen implementieren

Viele Unternehmen neigen dazu, die Akte zu Korrekturmaßnahmen voreilig zu schließen, doch echte Veränderung geschieht erst, wenn Sie gewonnene Erkenntnisse auf andere Bereiche übertragen, um zukünftige Probleme zu verhindern. Wenn Sie beispielsweise ein Gerät reparieren, das gleiche Problem jedoch an mehreren anderen Maschinen auftreten könnte, war die Korrekturmaßnahme nicht nachhaltig.

In diesem Schritt sollten Sie Maßnahmen in Betracht ziehen wie:

• Aktualisierung der Prozessauditfragen auf Basis von Korrekturmaßnahmen, um das Risiko in anderen Prozessen zu reduzieren und periodisch zu verifizieren, dass die Korrekturmaßnahme weiterhin wirksam ist
• Einführung von Poka-Yoke- oder fehlervermeidenden Vorrichtungen in risikoreichen Prozessen
• Durchführung von Red-Rabbit-Tests, um zu ermitteln, wie lange Poka-Yoke-Vorrichtungen benötigen, um fehlerhafte Produkte zu erkennen

D8: Das Team würdigen

Vergessen Sie nach all der Arbeit nicht, das Team zu würdigen. Ob es sich um einen finanziellen Bonus, eine Sonderveranstaltung oder einfach um eine Erwähnung des Teams in einem Meeting oder Newsletter handelt – dieser Schritt ist entscheidend für den Aufbau einer Qualitätskultur.

Denn im Kern erfordert eine Qualitätskultur die aktive Beteiligung vom Top-Management bis hin zu den Mitarbeitern an vorderster Front. Und diese Art von Engagement – jene Form, bei der Menschen die persönliche Verantwortung für Qualität übernehmen – ist nur dann möglich, wenn die Beteiligten sehen, dass ihre Handlungen eine Wirkung zeigen.