Die fehlende Zutat zur Reduzierung der Kosten für schlechte Qualität

Sie können entweder dafür bezahlen, gute Qualität zu erhalten, oder dafür bezahlen, dass schlechte Qualität entsteht.

Das ist die Kernaussage des Qualitätspioniers Philip Crosby und der American Society for Quality (ASQ), die berichtet, dass Qualitätskosten bis zu 40 % des Jahresumsatzes ausmachen können. Bei einem florierenden Unternehmen sinkt dieser Wert auf 10 % oder weniger, was zeigt, dass proaktive Initiativen zur Qualitätsverbesserung einen erheblichen Einfluss auf die Unternehmensleistung haben können.

Die fehlende Zutat für viele Nachzügler: unzureichende Systeme zur Vermeidung von Prozessnichtkonformitäten, die die Hauptursache für einen großen Prozentsatz des Fehlerschlupfs darstellen.

Hinter dieser Lücke in heutigen Fertigungsunternehmen verbergen sich mehrere Missverständnisse in Bezug auf die Qualitätskosten und die kosteneffektivste Strategie zur Reduzierung der Kosten für schlechte Qualität (CoPQ).

Den wahren Umfang der Qualitätskosten verstehen

Umfragedaten von LNS Research zeigen, dass mehr als 4 von 10 Herstellern ihre Gesamtkosten für Qualität (TCoQ) nicht kennen. Selbst bei Unternehmen, die glauben, ihre Qualitätskosten zu kennen, ist die Realität oft, dass sie nur einen Teil des Ganzen sehen.

Metriken wie Ausschuss- und Garantiekosten sind nur die Spitze des Eisbergs, insbesondere wenn Sie alles berücksichtigen, was nach einem Fehlerschlupf geschieht. Darüber hinaus erfasst selbst eine vollständige Erfassung dieser Kosten nicht, wie viel die verborgenen Fabrikprozesse das Unternehmen an Effizienz und Produktivität kosten.

Auf einer grundlegenden Ebene bezieht sich die verborgene Fabrik auf jeden nicht dokumentierten Prozess, der im Hintergrund die Qualität beeinträchtigt, zum Beispiel wenn:

• Ein Maschinenbediener an seinem Arbeitsplatz Teile aufgrund eines zugrunde liegenden Qualitätsproblems nachbearbeitet
• Die Verzögerungszeit zwischen Problemidentifikation, Meldung und Behebung Zeit dafür lässt, dass sich Probleme verschlimmern
• Ein Fertigungslinienleiter bei Zeitverzug die Taktzeit erhöht, ohne zu wissen, dass dies zu versteckten Schäden an Teilen führt

Diese verborgenen Fabrikprozesse erzeugen unsichtbare Kosten, die sich nicht leicht messen lassen, und verzerren möglicherweise gleichzeitig die Produktivitätsmetriken, sodass das Werk besser zu laufen scheint, als es tatsächlich der Fall ist.

Ihre Qualitätsinvestitionen optimal nutzen

Einer der größten Fehler, den Unternehmen machen, besteht darin, Präventionsmaßnahmen als zusätzliche Kosten zu betrachten, obwohl tatsächliche, maßvolle Investitionen in die Prävention vergleichsweise große Senkungen der CoPQ bewirken können.

Das Total Quality Management bezeichnet dies als die 1-10-100-Regel, wonach jeder für Prävention ausgegebene Dollar 10 Dollar bei der Prüfung und 100 Dollar bei den Fehlerkosten einspart.

Was bedeutet das für Hersteller, die ihre CoPQ reduzieren möchten?

Zum einen ist eine Unterinvestition in Prävention ein kritischer Fehltritt, der lediglich die Korrektur- und Fehlerkosten in die Höhe treibt. Zum anderen – und das ist vielleicht noch wichtiger – gehören Prävention und Früherkennung zu den kosteneffektivsten Investitionen, die ein Unternehmen tätigen kann, um die Wirkung seiner Qualitätsbudgets zu maximieren.

Produktinspektionen allein reichen nicht aus

Sich allein auf Produktinspektionen zu verlassen, reicht nicht aus, um die CoPQ zu senken, da diese darauf ausgerichtet sind, bereits vorhandene Mängel zu finden. Vielmehr müssen sich Unternehmen dem Fertigungsprozess vorgelagert auf Prozessnichtkonformitäten konzentrieren, die eine Hauptursache für Fehlerschlupf darstellen.

Vielleicht handelt es sich um einen Bediener, der eine Abkürzung nimmt, eine Maschine, deren Einstellungen nicht ganz stimmen, oder einen neuen Prozessschritt, der nach einer Korrekturmaßnahme nicht konsequent eingehalten wird. In all diesen Fällen ist die Grundursache, dass Prozessinputs die Standards nicht erfüllen.

Dies ist das Leitprinzip von Layered Process Audits, bei denen es sich um kurze, gezielte Prüfungen handelt, die branchenübergreifend in Bereichen wie der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Elektronik und Konsumgüterverpackung eingesetzt werden.

Layered Process Audits finden typischerweise täglich statt und konzentrieren sich auf wertschöpfende Prozesseingaben wie die Frage, ob:

• Mitarbeiter Arbeitsabläufe demonstrieren und erklären können, warum sie für die Qualität wichtig sind
• Maschineneinstellungen korrekt sind
• Werkzeuge in gutem Betriebszustand sind
• Materialeinsätze den Spezifikationen entsprechen

Die Schlüsselelemente hierbei sind Frequenz und Prozessfokus. Zusammen bieten sie mehr Möglichkeiten, Defekte an ihrer Quelle zu verhindern, um größere Einsparungen zu erzielen als durch reine Produktprüfungen. Eine schnelle Prüfung vor der Schicht kann beispielsweise Hunderte von Defekten verhindern, einschließlich solcher, die bei der Endkontrolle möglicherweise nicht offensichtlich sind.

Wie die Digitalisierung Ihre Ergebnisse beschleunigen und verstärken kann

Wenn Sie manuelle Prozesse wie Papier-Checklisten und Tabellenkalkulationen zur Verwaltung Ihres Auditprogramms verwenden, sollten Sie wissen, dass diese Engpässe darstellen, die Ihre Bemühungen zur Reduzierung der CoPQ letztendlich einschränken werden.

Geringe Audit-Abschlussraten, Berichtsverzögerungen und der enorme Aufwand bei der Aktualisierung von Checklisten beeinträchtigen die Fähigkeit, Probleme zu verhindern und darauf zu reagieren, wodurch das Tempo der Verbesserung insgesamt verlangsamt wird.

Aus Personalsicht gibt es keine effektive Möglichkeit, zu erfassen, was mit den Arbeitern in der Fertigung geschieht, während Führungskräften die notwendigen Informationen fehlen, um datengestützte Entscheidungen zu treffen.

Eine digitale Audit- und Inspektionsplattform beseitigt all die genannten Engpässe, um die Reduzierung der CoPQ zu beschleunigen und insgesamt größere Einsparungen zu erzielen. Es kommt darauf an, eine Lösung zu finden, die agil und benutzerfreundlich ist und über eine dynamische Fragenbibliothek, Automatisierung der Planung und ein geschlossenes Maßnahmenmanagement verfügt.

Beispiele für Ergebnisse, die Hersteller durch den Wechsel zu EASE erzielt haben, umfassen:

• 50 % Reduzierung der Qualitätskosten
• 73 % geringeres internes PPM
• 53 % Reduzierung von Kundendefekten

Die Implementierung digitaler Prozessaudits in Ihrem Werk ist ein weitaus weniger komplexer Prozess als andere Projekte zur digitalen Transformation und kann erhebliche CoPQ-Senkungen bewirken. Prävention, Prozessfokus und die digitale Vernetzung von Menschen – diese drei Komponenten entfalten zusammen einen synergistischen Effekt, der dazu beiträgt, die CoPQ zu senken und eine Qualitätskultur zu etablieren.