Ursachenanalyse: Anwendung der 5-Warum-Methode

Wie oft ist es Ihnen schon passiert, dass Sie dachten, Sie hätten die Ursache eines Problems verstanden, nur damit es wieder auftrat, nachdem Sie es „behoben“ hatten?

Die Anwendung der 5-Warum-Methode hilft dabei, solche Situationen zu vermeiden, indem sie sicherstellt, dass Sie tiefer in Probleme vordringen – was für die Entwicklung von Lösungen zur Reduzierung von Verschwendung und Kosten unerlässlich ist.

Was ist die 5-Warum-Methode?

Die 5-Warum-Methode wurde als Teil des Toyota-Produktionssystems entwickelt und ist heute in Lean-Methoden weit verbreitet. Sie besteht darin, wiederholt nach dem „Warum“ zu fragen, um aufeinanderfolgende Ebenen eines Problems aufzudecken.

Zunächst betrachten Sie ein Problem und fragen, warum es aufgetreten ist. Sobald Sie die erste Frage beantwortet haben, fragen Sie, warum dies passiert ist. Wiederholen Sie diesen Vorgang insgesamt fünf Mal, und Sie haben in der Regel Ihre wahre Ursache gefunden.

Die 5-Warum-Methode gehört zu den einfachsten verfügbaren Werkzeugen für die Ursachenanalyse und eignet sich für unkomplizierte Probleme, die keine fortgeschrittene Statistik erfordern. Betrachten wir ein detailliertes Beispiel, wie diese Methode angewendet wird und wie mit Feststellungen umzugehen ist, um ein erneutes Auftreten des Problems zu verhindern.

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Problembeschreibung

Nehmen wir an, die Ausschusskosten sind an einer Ihrer Fertigungslinien deutlich höher als an den anderen. Der erste Schritt besteht darin, eine Problembeschreibung zu verfassen.

Problembeschreibung: Maschine A lässt Teile auf den Boden fallen, statt sie auf das Förderband zu legen

Warum Nr. 1: Warum lässt die Maschine Teile auf den Boden fallen?

Als Erstes müssen Sie herausfinden, warum das Teil das Förderband nicht erreicht. Dies kann auf verschiedene Situationen zurückzuführen sein:

Der Greifer am Arm öffnet sich möglicherweise zu früh
Der Arm erreicht möglicherweise nicht die richtige Position über dem Förderband
Das Förderband oder die Basis des Arms befindet sich möglicherweise in der falschen Position
Das Teil rutscht möglicherweise aus dem Greifer

In diesem Beispiel stellen Sie fest, dass sich der Maschinenarm nicht vollständig drehen kann, um das Förderband zu erreichen.

Warum Nr. 2: Warum erreicht der Maschinenarm das Förderband nicht?

Genau wie beim ersten Warum müssen Sie untersuchen, warum der Arm das Förderband nicht erreicht. Auch dies kann durch eine Reihe von Problemen verursacht werden:

Die Zahnräder könnten defekt sein
Der Arm könnte verdreht, krumm oder verbogen sein
Die Basis des Maschinenarms konnte aus ihrer korrekten Position gedreht werden.

Ein entscheidender Schritt in dieser Phase besteht darin, keine Vermutungen anzustellen, sondern genauer nachzuforschen und die Frage konkret zu beantworten. In diesem Beispiel stellen Sie fest, dass die Abstreiferdichtung am Sockel der rotierenden Maschinenbasis den Arm daran hindert, sich vollständig zu drehen.

Warum Nr. 3: Warum ist die Abstreiferdichtung nicht richtig positioniert?

In der Basis des Maschinenarms hat sich eine Abstreiferdichtung gelöst und sich verklemmt, wodurch eine vollständige Drehung des Arms verhindert wird. Wie bei den vorherigen Schritten könnte die Ursache auf einer langen Liste von Möglichkeiten stehen. In diesem Beispiel stellen Sie fest, dass die Dichtung zu trocken ist und vom Arm aus ihrer Position gedrückt wurde.

Da Sie nun wissen, dass die Dichtung nicht ausreichend geschmiert ist, könnten Sie glauben, Sie seien fertig. Es wäre jedoch ein Fehler, die Maschine einfach zu warten und fortzufahren. Sie müssen weiter nach dem „Warum“ fragen, um zu einer permanenten Lösung zu gelangen, die ein erneutes Auftreten verhindert.

Warum Nr. 4: Warum wurde die Abstreiferdichtung nicht geschmiert?

Sie fragen den Schichtleiter, ob der Bediener die Maschine zu irgendeinem Zeitpunkt schmieren muss. Der Leiter bestätigt, dass der Bediener die Maschine alle 10.000 Zyklen schmieren muss, und Sie sehen dies in seiner Standardarbeitsanweisung bestätigt.

Warum Nr. 5: Warum wird die Maschine alle 10.000 Zyklen geschmiert?

Sie befragen die Prozessingenieure, die die Standardarbeitsanweisung für den Schmierungsschritt verfasst haben. Woher stammt dieser Wert? Sie antworten Ihnen, dass er im Handbuch der Maschine steht.

Im Handbuch erfahren Sie, dass diese Maschine alle 1.000 Zyklen geschmiert werden muss. Damit haben Sie die Ursache des Problems identifiziert: Die Maschine wurde nicht häufig genug gewartet. Im Grunde hat ein einfacher Tippfehler zu einer hohen Ausschussquote geführt.

Die 5-Why-Methode in die Praxis umsetzen

Nach Abschluss der Ursachenanalyse können Sie das Problem sowohl heute lösen als auch Maßnahmen ergreifen, um ein erneutes Auftreten zu verhindern.

Zu diesem Zeitpunkt könnten Sie beispielsweise folgende Schritte unternehmen:

Den Prozessingenieur, der die Standardarbeitsanweisungen erstellt hat, diese so ändern lassen, dass sie die korrekte Wartung dieser Maschine widerspiegeln
Das Problem in eine Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) oder einen Control Plan aufnehmen, um festzustellen, ob es mehr Aufmerksamkeit erfordert
Eine Auditfrage basierend auf der Korrektur erstellen, um zu verifizieren, dass die Änderung umgesetzt wurde und wirksam ist

Dieser letzte Schritt kann besonders wirksam sein, um das Team auf das Problem aufmerksam zu machen, insbesondere wenn Sie täglich Layered Process Audits durchführen, um wichtige Prozesseingaben zu verifizieren. Eine automatisierte Plattform wie EASE kann dabei helfen, indem sie es Ihnen ermöglicht, die Frage periodisch rotieren zu lassen, um ein erneutes Auftreten zu verhindern.

Die 5-Why-Methode wird bereits seit Langem angewendet und ist eines der einfachsten Werkzeuge für die Ursachenanalyse. Möglicherweise gelangen Sie in weniger als fünf Schritten zur Ursache, oder es dauert länger, aber die Verwendung von fünf Schritten als Richtwert stellt sicher, dass Sie tief genug in das Problem eindringen, um es ein für alle Mal zu lösen.