Der 5S-Ansatz zur Arbeitsplatzorganisation kann dabei helfen, Arbeitsplätze schlanker zu gestalten und Fehler zu minimieren. Doch helfen Ihnen Ihre 5S-Audits dabei sicherzustellen, dass Sie Ihre Fortschritte beibehalten und Ihre Qualitätsziele weiterhin erreichen?
Ebenso wichtig ist die Frage, ob der 5S-Prozess selbst möglicherweise neue Risiken in Ihr Werk bringt.
Das Problem, das viele Unternehmen mit 5S haben, besteht darin, dass sie vor lauter Bäumen den Wald nicht sehen und sich auf Details konzentrieren, während sie die Gesamtperspektive aus den Augen verlieren.
Um Herstellern dabei zu helfen, mehr aus ihren 5S-Bemühungen herauszuholen, untersuchen wir einige häufig übersehene Probleme bei 5S, einschließlich des einen Elements, das für das Funktionieren von 5S-Audits unerlässlich ist.
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Zeitpunkt von 5S-Audits
Einer der größten Fehler, den wir bei unseren Kunden beobachten, ist, wenn Werke ihre 5S-Audits am Ende der Schicht durchführen. Das bedeutet: Wenn ein Audit ein fehlendes Werkzeug oder eine Sicherheitsgefahr aufdeckt, vergeht eine ganze Schicht, bevor das Problem identifiziert wird.
Das Resultat ist ein erhöhtes Risiko im Vergleich zur Verwendung von 5S-Audits zu Beginn einer Schicht, um zu überprüfen, ob der Arbeitsplatz korrekt eingerichtet ist. Eine Möglichkeit hierzu besteht darin, 5S-Fragen in Layered Process Audits (LPAs) zu integrieren, die sich darauf konzentrieren, risikoreiche Prozesseingaben in jeder Schicht zu verifizieren. Die Auditoren von Layer 1 sollten ebenso wie nachfolgende Auditoren dazu ermutigt werden, ihre Audits frühzeitig durchzuführen. Dies erkennt nicht nur Abweichungen vom Standard frühzeitig, sondern demonstriert durch Taten die Bedeutung der Audits. Wir führen sie frühzeitig durch, um sicherzustellen, dass sie erledigt werden, und verpflichten uns, alle Feststellungen schnell zu beheben. Dies ist vergleichbar damit, eine Checkliste vor dem Flug abzuarbeiten, bevor ein Flugzeug abhebt, anstatt zu versuchen, Probleme zu lösen, wenn Sie sich bereits in der Luft befinden.
Arbeitsplatzelemente
Wenn Sie versuchen, Lücken in Ihrem 5S-Auditprogramm zu identifizieren, ist ein weiteres häufiges Problem die Frage, ob am Arbeitsplatz etwas fehlt. Der Schritt Seiri (Aussortieren) von 5S hilft dabei, das zu eliminieren, was Sie am Arbeitsplatz nicht benötigen. Es ist jedoch von entscheidender Bedeutung, zu überprüfen, ob alle grundlegenden Werkzeuge noch vorhanden sind.
Es ist leicht zu erkennen, ob sich zu viele Materialien in einem Arbeitsbereich befinden, aber es ist schwieriger festzustellen, wenn Dinge fehlen. Ein 5S-Werkzeug, das dies leichtkennbar machen kann, sind Schattenwände, die zeigen, wo alle Werkzeuge aufbewahrt werden sollten, sodass fehlende Artikel sofort auffallen. Das 5S-Audit kann dann durchgeführt werden und schnell überprüfen, ob alle Werkzeuge vorhanden sind.
Kennzeichnungsprobleme
Als Teil des Schritts Seiton (Ordnen) von 5S sollten alle Materialien in der Arbeitszelle korrekt gekennzeichnet und am richtigen Ort platziert sein. Warum ist das so wichtig? Denn wenn ein Bediener nach einer Blende greift und stattdessen eine Halterung erwischt, ist das Ergebnis eine fehlerhafte Baugruppe. Um Bediener auf den Erfolg vorzubereiten, müssen Sie den Arbeitsplatz auf den Erfolg vorbereiten, und der Schlüssel dazu ist, dass sich alles dort befindet, wo die Bediener es benötigen.
Das bedeutet, dass 5S-Audits prüfen müssen, ob Teile korrekt gekennzeichnet sind und sich alle richtigen Teile gemäß dem Layout der Arbeitszelle am richtigen Ort befinden. Es ist hierbei wichtig, nicht nur Papierkram zu überprüfen – etwa indem man fragt, ob das Layout der Arbeitszelle ausgehängt ist. Ein ausgehängter Zettel verrät uns nichts über die Realität unserer Fertigung. Damit Audits funktionieren, müssen sie den Prozess überprüfen – nicht den Papierkram!
Identifizierung von Sicherheitsrisiken
Viele Hersteller fügen 5S ein sechstes Element hinzu, das sich auf Sicherheit konzentriert. Sicherheit ist ein grundlegendes Element von Qualität, da Bediener in einer unsicheren Umgebung kaum qualitativ hochwertige, fehlerfreie Arbeit leisten werden – und umgekehrt gilt dasselbe.
Werke erkennen, dass Sicherheit ein Teil von allem sein sollte, was sie tun, und dies ist ein wichtiger Aspekt im Kontext von 5S. Haben Sie beispielsweise im Zuge der Reinigung der Arbeitszelle schwere Teile weit oben platziert, die auf den Bediener herabfallen könnten? Auch hier kann 5S dazu beitragen, eine Zelle sauber und ordentlich zu halten, aber Sie müssen überprüfen, ob der Prozess selbst nicht neue Risiken mit sich gebracht hat.
Aufrechterhaltung von 5S-Audits
Der fünfte Schritt des 5S-Prozesses ist Shitsuke (Disziplin und Selbstdisziplin / Aufrechterhaltung). Ohne dieses Schlüsselelement spielen die übrigen 5S-Bemühungen keine Rolle, denn 5S muss konsequent aufrechterhalten werden, um tatsächlich zu funktionieren. 5S ist eine Kultur, kein einmaliges Ereignis. In diesem Kontext spielen tägliche Prozessaudits wie LPAs eine entscheidende Rolle bei der Aufrechterhaltung von 5S-Praktiken. Die Leute respektieren das, was wir überprüfen.
Wenn Werke mit 5S-Audits beginnen, nutzen sie diese oft als eigenständige Audits. Im Laufe der Zeit können Werke jedoch 5S-Fragen in LPAs integrieren. Dies gilt insbesondere auf der Ebene der Vorgesetzten oder der Ebene 1. Hier haben Vorgesetzte nicht genügend Zeit, um separate LPA-, 5S- und Sicherheitsaudits durchzuführen. Es sind jedoch die hohe Frequenz und die Tatsache, dass diese Personen über fundierte Kenntnisse des Prozesses verfügen, die diese Audits zu den wertvollsten machen. Auditoren der Ebene 1 erkennen Abweichungen vom Standard am ehesten, während andere Ebenen die Verantwortlichkeit und Kommunikation fördern.
Stattdessen ermöglicht Ihnen eine LPA-Plattform wie EASE, verschiedene Fragetypen in ein kurzes Audit mit zehn Fragen zu integrieren, darunter 5S- und Sicherheitsfragen über Fragetags oder Kategorien. So kann eine LPA-Checkliste beispielsweise jeweils drei Fragen zu Sicherheit und 5S sowie vier Fragen zur Prozessverifizierung enthalten. Das Rotieren und Randomisieren dieser Fragetag-Kategorien sorgt dafür, dass Sie ein breiteres Spektrum an Risiken abdecken, was dazu beiträgt, Qualitäts-, Sicherheits- und 5S-Standards aufrechtzuerhalten.
Viel zu viele Unternehmen betrachten 5S als einmaliges Ereignis. Damit es jedoch erfolgreich ist, muss es ein kontinuierlicher Prozess sein. LPAs sind das beste Werkzeug, um diesen Prozess aufrechtzuerhalten und Ihre Abläufe im Streben nach kontinuierlicher Verbesserung zu verfeinern.
Eine Gemeinsamkeit von LPAs und 5S besteht darin, dass es sich um Kulturwerkzeuge handelt. Sie funktionieren nur, wenn die Führungsebene und das Management des Unternehmens ihr Engagement dafür durch Taten unter Beweis stellen. Die Durchführung von LPAs untermauert die 5S-Änderungen und gibt den Mitarbeitern in der Fertigung die Möglichkeit, der Werkssleitung weitere Verbesserungspotenziale mitzuteilen.
Holen Sie sich Anregungen für Ihre 5S-Checkliste in unserem Beitrag mit 33 Beispiel Fragen für Ihre 5S-Checkliste.
