Korrekturmaßnahme: Wie Sie die Verbesserung nachhaltig sichern
Stillstandszeiten von Maschinen werden in der Automobil- und Luftfahrtfertigung schnell teuer – ein Risiko, das viele Unternehmen durch die Bevorratung von Ersatzteilen vor Ort zu mindern versuchen. Geht eine Maschine kaputt, holt man die Teile heraus, und hoffentlich läuft die Produktion mit minimalen Unterbrechungen weiter.
Das Problem ist, dass Hersteller so sehr darauf fixiert sind, ihre Produktionsvorgaben zu erreichen, dass sie nicht innehalten, um zu hinterfragen, warum die Maschine überhaupt ausgefallen ist.
Das Ergebnis? Die Anlage fällt erneut aus – sei es zwei Tage, zwei Wochen oder zwei Monate später –, was zu zusätzlichen Stillstandszeiten führt, da die „korrigierende“ Maßnahme nie auf Dauerhaftigkeit ausgelegt war.
Um einen Rückfall nach einer Korrekturmaßnahme zu vermeiden, müssen Unternehmen einen proaktiveren Ansatz wählen. Ein Fokus auf Prävention, häufigere Prüfungen und eine abteilungsübergreifende Zusammenarbeit können helfen, allerdings nur, wenn das Management bereit ist, über kurzfristige Lösungen hinauszugehen. Lesen Sie mehr über Prozesse für Korrekturmaßnahmen bei Lieferanten
Vermeiden Sie Notdürftige Lösungen durch einen Fokus auf Prävention
Der Hauptgrund dafür, dass Korrekturmaßnahmen langfristig nicht nachhaltig sind, liegt darin, dass sie von vornherein keine echten Lösungen sind – es handelt sich lediglich um Notlösungen. Zwei der häufigsten Fehler in dieser Kategorie sind das Abschieben der Schuld auf Bedienfehler und das Beschränken auf reine Eindämmungsmaßnahmen.
Nehmen wir zum Beispiel an, ein Automobilzulieferer erhält eine Reklamation bezüglich undichter Klimaleitungen. Jemand füllt ein Formular aus, in dem als Ursache ein Bedienfehler angegeben wird, und ordnet zusätzliche Schulungen an, ohne ähnliche Teile für andere Kunden zu überprüfen. Es dauert nicht lange, bis das Unternehmen wieder am Anfang steht – und möglicherweise um Millionen von Dollar ärmer ist.
Ein besserer Ansatz wäre die Durchführung einer Reverse Failure Mode Effects Analysis (Reverse FMEA), um mögliche Lücken zu schließen, verbunden mit Fragen wie:
- Was ist in unserem Prozess schiefgelaufen?
- Wie ist das Problem entstanden?
- Wie konnte es dem Fehlerschlupf entgehen?
- Haben wir alle Linien ähnlicher Produkte korrigiert?
In vielen Fällen führen diese Fragen zu Design-, Werkzeug- oder Prozessproblemen zurück. Unabhängig davon ist es wichtig, FMEAs nicht nur als weiteren Papierkram zu betrachten. Sie sind Werkzeuge, die Sie in der Fertigung einsetzen sollten, indem Sie sie mit den Ergebnissen abgleichen, um sie zu verfeinern und dauerhafte Korrekturen zu entwickeln.
Weiten Sie Korrekturmaßnahmen über die Qualitätsabteilung hinaus aus
Hersteller können nicht erwarten, dass Korrekturmaßnahmen nachhaltig sind, wenn sie allein in der Verantwortung der Qualitätsabteilung liegen. Dieses Problem führt zurück zum Thema Qualitätskultur, die per Definition ein unternehmensweites Engagement erfordert.
Nehmen wir im obigen Beispiel an, das Unternehmen beschließt, fehlervermeidende Verfahren einzuführen, um die Klimaleitungen auf Undichtigkeiten zu prüfen. Anstatt diese Art von Aufgaben der Qualitätsabteilung zu übertragen, kann die Zuweisung an Prozessverantwortliche dabei helfen:
- Ein verhältnismäßig kleines Qualitätsteam einzusetzen, um mehr Lösungen zu implementieren, als sonst möglich wären
- Qualität für alle Abteilungen und Mitarbeitenden sichtbarer zu machen
- Den Menschen aus erster Hand zu zeigen, wie sich ihre Arbeit auf die Qualität auswirkt, damit sie stärker in die Vermeidung von Problemen investieren
Qualität zur Aufgabe aller zu machen, ist für nachhaltige Korrekturmaßnahmen von entscheidender Bedeutung, da dies bedeutet, dass die Beteiligten Qualität nicht länger als nachträglichen Einfall betrachten können.
Auditieren Sie risikoreiche Prozesse in hoher Frequenz
Audits mit hoher Frequenz etablieren sich rasch als bewährte Methode zur Steigerung der Qualitätsverbesserung in der Automobil- und Luftfahrtfertigung. Sie fangen Probleme nicht nur in einem größeren Raster ein, sondern bieten auch zahlreiche Gelegenheiten, um zu überprüfen, ob Korrekturmaßnahmen tatsächlich greifen.
Betrachten wir als Beispiel Layered Process Audits (LPAs). Diese Audits verdanken ihren Namen den verschiedenen Führungsebenen und Mitarbeitern, die sich an kurzen, etwa 10-minütigen Kontrollen beteiligen. Der Fokus liegt dabei auf Prozess-Inputs, die nachweislich zu Qualitätsproblemen beitragen.
Unternehmen können LPAs nutzen, um erzielte Verbesserungen zu sichern, indem sie Auditfragen auf Basis jüngster Korrekturmaßnahmen rotieren lassen – was deutlich einfacher ist als die Aktualisierung von LPA-Fragen über Papier-Checklisten. Automobilhersteller haben den internen PPM-Wert mit einer automatisierten LPA-Plattform um bis zu 73 % gesenkt, und LPAs gewinnen auch in der Luftfahrtfertigungsindustrie rasant an Bedeutung.
Evaluieren Sie den langfristigen ROI statt kurzfristiger Kosten
Aus Sicht der Denkweise besteht ein Haupt hindernis für nachhaltige Korrekturmaßnahmen darin, dass Unternehmen der Produktionsmenge in der Regel Vorrang vor der Qualität einräumen. Qualität wird als Nettokostenfaktor behandelt, was Qualitätsfachleute gegen Werksleiter ausspielt, deren oberste Priorität das Erreichen der Produktionsziele ist.
Permanente Korrekturmaßnahmen können teuer sein, weshalb die Unternehmensführung dazu neigt, nach günstigeren, kurzfristigen Lösungen zu suchen. Diese Kurzsichtigkeit hat jedoch ihren Preis. Beispielsweise geben Lieferanten oft Tausende für kurzfristige Reisen in das Werk eines Kunden aus, um ein Problem zu beheben, dessen Behebung vor dem Verlassen der Fertigung vielleicht nur ein paar Hundert gekostet hätte.
Oder nehmen wir an, Sie können einen großen Teil der wiederkehrenden Probleme auf Verpackungsfehler zurückführen. Wenn Verpackungsfehler Sie jährlich 700.000 US-Dollar kosten, die Unternehmensführung es jedoch für zu teuer erachtet, 10.000 US-Dollar pro Fertigungslinie in automatisierte Verpackungen zu investieren – wo liegt dann der finanzielle Sinn in dieser Entscheidung?
Insgesamt weist dies auf ein mangelndes Verständnis der vollständigen Qualitätskosten hin, die von der Mehrheit der Unternehmen überhaupt nicht erfasst werden. Marktführer betrachten das Gesamtbild der Qualitätskosten und erkennen, dass intelligente Investitionen in die Qualität die Wahrscheinlichkeit wiederkehrender Probleme verringern. Im Kern wird deutlich, dass diese langfristige Perspektive unerlässlich ist, um die mit Korrekturmaßnahmen erzielten Erfolge zu sichern und auszubauen.