5S in der Fertigung: Ist Sicherheit das 6. S?

Die schlanke Produktion setzt sich seit Langem für die 5S-Methodik als Fundament für operative Exzellenz ein. Im Kern geht es bei 5S in der Fertigung darum, einen sauberen, effizienten und organisierten Arbeitsplatz zu schaffen, der die Produktivität unterstützt und Verschwendung reduziert.

Trotz des strukturierten Ansatzes zur kontinuierlichen Verbesserung haben viele Fertigungsmitarbeiter und Branchenexperten jedoch darauf hingewiesen, dass ein entscheidendes Element bei 5S tendenziell implizit vorausgesetzt und nicht explizit adressiert wird: die Sicherheit.

Angesichts von Sicherheitsrisiken und hohen regulatorischen Erwartungen in der Fertigung sind Sie nicht allein mit der Frage: Sollte Sicherheit offiziell als das sechste „S“ anerkannt werden?

5S-Methodik und Lean: Welchen Stellenwert hat die Sicherheit?

Das ursprüngliche 5S-System stammt aus Japan als Bestandteil des Toyota-Produktionssystems und der schlanken Produktion. Jedes „S“ entspricht einem japanischen Begriff, der darauf abzielt, Disziplin, Eigenverantwortung der Mitarbeiter und Struktur am Arbeitsplatz zu verankern:

• Sortieren (Seiri): Nicht benötigte Gegenstände entfernen.
• Setzen / Ordnen (Seiton): Werkzeuge und Materialien organisieren.
• Sauberkeit (Seiso): Den Arbeitsbereich reinigen und inspizieren.
• Standardisieren (Seiketsu): Einheitliche Standards und Verfahren schaffen.
• Selbstdisziplin / Sustain (Shitsuke): Standards aufrechterhalten und überprüfen.

Das Ziel von 5S besteht darin, dass Unternehmen ihre Arbeitsumgebung optimieren und durch bessere Organisation, Effizienz und Konsistenz eine kontinuierliche Verbesserung erreichen. Im traditionellen 5S-Rahmenwerk war die Sicherheit schon immer ein passiver Nutznießer.

So trägt jede Säule der 5S-Prinzipien zu einer sichereren Arbeitsumgebung bei:

• Sortieren: Das Entfernen unnötiger Gegenstände aus dem Arbeitsbereich bedeutet beispielsweise weniger Unordnung in der Fertigung und ein geringeres Risiko, dass Mitarbeiter stolpern und sich verletzen.
• Setzen: Das Ordnen von Werkzeugen und Materialien macht diese leichter auffindbar. Mitarbeiter müssen sich nicht in gefährlicher Weise über Anlagen beugen, um ein benötigtes Material zu erreichen, was zu Verletzungen führen könnte. Zudem können Angestellte Notausgänge schnell erreichen.
• Sauberkeit: Durch regelmäßiges Reinigen des Arbeitsbereichs lassen sich Leckagen, Verschleiß oder andere unsichere Zustände leichter erkennen und beheben, bevor sie Schaden anrichten.
• Standardisieren: Standardisierte Verfahren bedeuten, dass die Beschäftigten Best Practices befolgen, die sichere Betriebsabläufe einschließen.
• Selbstdisziplin: Um sicherzustellen, dass Standards eingehalten werden, führen Hersteller, die das 5S-System anwenden, Audits zur kontinuierlichen Verbesserung durch. Mit diesen Audits werden Gefährdungen der Sicherheit aufgedeckt, bevor sie zu Vorfällen werden können.

Die Sicherheit profitiert also indirekt vom 5S-System. Viele Hersteller entscheiden sich jedoch mittlerweile für die Einführung eines 6S-Modells mit der Sicherheit als eigenständiger Säule, um sicherzustellen, dass diese die Aufmerksamkeit und die Ressourcen erhält, die sie tatsächlich verdient.

Schließlich benötigt die Sicherheit in komplexen Anlagen mit hohem Automatisierungsgrad proaktive Systeme und keine beiläufigen Vorteile. Die Daten des U.S. Bureau of Labor Statistics zeigen, dass es im Jahr 2023 in der Fertigungsindustrie 391 tödliche Arbeitsunfälle gab. Die Erhöhung der Sicherheit in unseren Produktionswerken muss bei jeder 5S-Initiative oberste Priorität haben.

Warum Sicherheit das 6. S in 5S sein könnte

Denken Sie daran, dass die Sicherheit in der Fertigung keine statische Checkliste mehr ist, sondern ein fortlaufender Prozess, der von Faktoren wie sich entwickelnden Technologien, menschlichem Verhalten und der Notwendigkeit zur Aufrechterhaltung von 5S-Praktiken beeinflusst wird. Hier erfahren Sie, warum viele Experten der Ansicht sind, dass die Sicherheit eine eigene Säule verdient:

1. Sicherheit verfügt über dedizierte Prozesse und Systeme
   Unternehmen implementieren robuste Sicherheitsprogramme, die Risikobeurteilungen, persönliche Schutzausrüstung (PSA), Gefahrenerkennung, Schulungen und Vorfallberichte umfassen. Die Behandlung von Sicherheit als bloßes Nebenprodukt der Organisation untergräbt diese dedizierten Systeme.
2. Moderne Risiken am Arbeitsplatz sind komplexer
   In Fertigungen befinden sich heute Roboter, automatisierte Materialflusssysteme und KI-gesteuerte Maschinen. Das bedeutet, dass Gefahren am Arbeitsplatz nicht mehr nur einfache Stolper- und Rutschunfälle sind. Moderne Sicherheitsprozesse müssen Cybersicherheitsbedrohungen, Fehler des maschinellen Lernens und Mensch-Maschine-Interaktionen berücksichtigen.
3. Die regulatorischen Anforderungen an die Sicherheit werden strenger
   Regulierungsbehörden wie die OSHA und Sicherheitsstandards des National Safety Council (NSC) fordern eine detaillierte Dokumentation zur Einhaltung der Vorschriften. Eine separate Sicherheitssäule trägt dazu bei, dass diese Vorschriften nicht in der allgemeinen Arbeitsplatzorganisation untergehen.
4. Mitarbeiter treffen Sicherheitsentscheidungen in Echtzeit
   Mitarbeiter an vorderster Front in der Fertigung müssen häufig spontane Entscheidungen treffen, z. B. ob sie eine Maschine anhalten, ein fehlerhaftes Teil kennzeichnen oder unsichere Bedingungen melden sollen. Wenn sie spezielle Sicherheitsschulungen und -systeme erhalten, stärkt dies sowohl ihr Selbstvertrauen als auch ihr Verantwortungsbewusstsein für ihre Aufgaben.
5. Kulturelles Kapital und organisatorische Ausrichtung
   Die Aufwertung der Sicherheit auf eine gleichberechtigte Stufe trägt dazu bei, ihren Wert zu unterstreichen und Führungskräfte, Auditteams sowie Mitarbeiter an vorderster Front auf gemeinsame Ziele auszurichten.

Erfolgsgeschichten bei der Implementierung von Sicherheit und 5S

Die wahre Stärke, Sicherheit zum sechsten „S“ zu machen, zeigt sich in den Fertigungen von Unternehmen, die diesen Ansatz nutzen. Betrachten wir zwei Beispiele:

Jacobs Vehicle Systems

Jacobs Vehicle Systems hat ein digitales Layered Process Audit (LPA)-Programm implementiert, um ihre 5S-Audits zu standardisieren und direkt mit Metriken zur Einhaltung der Sicherheitsvorschriften zu verknüpfen. Dies ermöglichte es ihnen, kritische Sicherheitsbedenken wie Verstöße gegen Lockout/Tagout oder blockierte Notausgänge in Echtzeit aufzudecken, was zu schnelleren Problemlösungen und weniger Sicherheitsvorfällen führte.

Eissmann Group Automotive

Bei der Eissmann Group Automotive ermöglichte die Integration digitaler 5S-Audits mit LPAs dem Unternehmen, den Prüfungsumfang auf ergonomische und sicherheitsspezifische Kontrollen auszudehnen. Das Ergebnis war eine messbare Senkung der Unfallraten und ein verbessertes Engagement der Mitarbeiter für die Sicherheitsprozesse.

Diese Unternehmen veranschaulichen, wie ein 6S-Ansatz – unterstützt durch Datenerfassung und Analysen in Echtzeit – die Sicherheitsleistung verbessern und eine proaktive Kultur der kontinuierlichen Verbesserung fördern kann.

Neudefinition der 5S-Methode für die Zukunft

Wenn Sie die 5S-Methodik bereits implementiert haben, wissen Sie, welchen Wert sie bei der Schaffung effizienter, organisierter Arbeitsbereiche bietet. Aber die Arbeitssicherheit stellt eine Lücke dar, wenn sie nur impliziert und nicht formal als eigenständige Säule verankert wird.

Wenn Sicherheit in einem 6S-Modell den gleichen Status erhält, erfährt sie dieselbe Disziplin, Prüfung und kulturelle Verankerung wie Produktivität und Organisation. Mehr als eine symbolische Geste ist dies ein strategischer Wandel, der es Herstellern ermöglicht, Risiken und Vorschriften proaktiv zu begegnen.