Risikomanagement für Automobilzulieferer: 4 kritische Schwerpunkte

Wenn Sie Standards wie IATF 16949 oder ISO 9001 betrachten, lassen sich die Anforderungen auf zwei wesentliche Elemente reduzieren: die Steigerung der Kundenzufriedenheit und die Senkung des Risikos.

Beides geht Hand in Hand, denn ein effektives Risikomanagement bedeutet sicherere Produkte und zufriedenere Kunden – sowie weniger Probleme für deren Zulieferer.

Um Automobilzulieferern dabei zu helfen, Qualitäts- und Sicherheitsprobleme proaktiv zu vermeiden, betrachten wir 4 wichtige Schwerpunkte zur Verbesserung des Risikomanagements und zur Senkung der Kosten.

Was ist Risikomanagement?

Das Konzept des Risikos wird oft missverstanden, ebenso wie das Risikomanagement.

Ein Risiko ist nicht dasselbe wie eine Gefährdung. Ein Risiko ist definiert als Eintrittswahrscheinlichkeit mal Auswirkungen eines bestimmten Gefährdung, die ein unerwünschtes Ereignis verursacht. Das Risiko berücksichtigt sowohl die Wahrscheinlichkeit des Eintritts eines Ereignisses als auch die potenziellen Konsequenzen.

RISIKO = Wahrscheinlichkeit × Auswirkung

Risikomanagement ist nicht dasselbe wie das Ermitteln von Gefährdungen oder die Durchführung einer Risikobeurteilung. Risikomanagement ist ein zyklischer Prozess, der Folgendes umfasst: Gefährdungsbeurteilung, Risikobeurteilung, Risikominderung und laufende Überwachung.

1. Gefährdungsbeurteilung: Probleme erkennen

Wenn Sie Probleme nicht effektiv erkennen, ist es nur eine Frage der Zeit, bis es zu einem Fehlerschlupf bei der Qualität kommt. Und wenn wir über ein Qualitätsproblem sprechen, das beim OEM zu Ausfallzeiten führt, müssen Sie möglicherweise mit Kosten von 10.000 US-Dollar pro Minute oder mehr rechnen.

Was können Automobilzulieferer tun, um die Gefährdungsbeurteilung zu verbessern?

• Erstellen Sie strukturierte Systeme für die Beobachtung und Erfassung von Problemen, wie zum Beispiel durch hochfrequente Audits und Sicherheitsrundgänge
• Betrachten Sie Prozesse vorgelagert, anstatt sich nur auf rückwärtsgerichtete Produktprüfungen zu konzentrieren
• Bringen Sie frische Perspektiven in die Gefährdungsbeurteilung ein und nutzen Sie die Managementkompetenz mit Tools wie Gemba-Rundgängen und Layered Process Audits (LPAs)
• Analysieren Sie Daten proaktiv bei der Erfassung, anstatt Wochen verstreichen zu lassen, bevor Tabellendaten ausgewertet werden
• Überprüfen Sie regelmäßig die Erkenntnisse aus Themen wie Audits, Rückrufen und Reklamationen – eine Anforderung von Standards wie IATF 16949

Die Gefährdungsbeurteilung ist von entscheidender Bedeutung, da es beim Risikomanagement nicht nur darum geht, auf bestehende Probleme zu reagieren. Es geht darum, potenzielle Probleme vor ihrem Auftreten zu erkennen, damit Sie präventive Maßnahmen ergreifen können.

2. Risikobeurteilung: Priorisierung der Nachverfolgung

Es ist keine Seltenheit, dass Zulieferer eine lange Liste von Gefährdungen haben, aber nur über begrenzte Ressourcen verfügen, um diese zu bearbeiten. Welche davon können Sie sofort beheben und welche erfordern eine tiefgehendere Untersuchung? Wie entscheiden Sie, wann neue Steuerungsmaßnahmen implementiert werden sollen? Hier kommt die Risikobeurteilung ins Spiel, die sich auf Wahrscheinlichkeit und Schweregrad konzentriert.

Einige Tools wie FMEAs bieten Ihnen eine quantitative Methode für Entscheidungen und berechnen eine Risikoprioritätszahl (RPZ) basierend auf Schweregrad (S), Auftretenswahrscheinlichkeit (A) und Entdeckungswahrscheinlichkeit (E).

RPN = S x O x D

In anderen Situationen kann ein weniger formeller Ansatz für risikobasiertes Denken erforderlich sein. Wenn Sie beispielsweise während eines Audits eine Nichtkonformität feststellen, haben Sie zwei Möglichkeiten:

• Beheben Sie das Problem sofort vor Ort durch eine Milderungsmaßnahme.
• Leiten Sie eine Korrekturmaßnahme für eine vollständige Ursachenanalyse und weitere Problemlösung ein (wie etwa mit der 8D-Methode).

Ihre Wahl sollte auf dem Risiko basieren. Berücksichtigen Sie dabei auch, dass kleinere, leicht zu behebende Mängel nicht die Sicht auf risikoreiche Probleme in Ihrem System für Korrekturmaßnahmen verdecken sollten.

3. Korrekturmaßnahme: Den Kreis schließen

Ein Bereich, in dem Hersteller häufig vor Herausforderungen stehen, ist die Schaffung eines geschlossenen Prozesses für Korrekturmaßnahmen. Korrekturmaßnahmen sollten Elemente umfassen wie:

• Verknüpfungen zur ursprünglichen Nichtkonformität, beispielsweise im Auditdatensatz
• Aktionspunkte und Fristen
• Wer für die einzelnen Punkte und die Fortschrittsprüfung verantwortlich ist
• Eskalationen zur Benachrichtigung des Managements, wenn Mitarbeiter Aufgaben nicht erledigen

Viele Hersteller nutzen Software zur Nachverfolgung von Korrekturmaßnahmen, was besonders hilfreich ist, wenn diese an Systeme wie eine mobile Audit-Plattform angebunden sind. Durch die Verknüpfung beider Systeme verbessern Sie die Transparenz von der Gefahrenerkennung bis zur Nachverfolgung.

4. Verifizierung: Die erzielten Fortschritte sichern

Der letzte entscheidende Schritt im Risikomanagementprozess ist die kontinuierliche Überwachung und Anpassung. Hier überprüfen Sie, ob Ihr Prozess funktioniert, und stellen sicher, dass die durch Korrekturmaßnahmen erzielten Fortschritte von Dauer sind.

Um auf unser Audit-Beispiel zurückzukommen: Sie sollten sicherstellen, dass Sie basierend auf Korrekturmaßnahmen und früheren Nichtkonformitäten neue Auditfragen hinzufügen. Nur so können Sie erkennen, ob Ihre Korrekturmaßnahmen das Problem gelöst haben und die Maßnahmen greifen, oder ob Sie den Prozess von vorne beginnen müssen.

Und das ist das Wichtigste, an das Sie denken sollten: Risikomanagement ist ein Prozess und keine einmalige Aktivität. Befolgen Sie den PDCA-Zyklus (Plan-Do-Check-Act) bei Ihren Risikomanagementaktivitäten, und Sie werden eine deutliche Verbesserung der Effektivität Ihrer Arbeit feststellen.