Ursachenanalyse: Verwendung eines Fischgräten-Diagramms

Wenn Sie vor der Aufgabe stehen, ein Problem zu lösen, ist ein Brainstorming möglicher Ursachen ein guter Anfang. Ohne eine Möglichkeit, die Informationen visuell zu ordnen, kann es jedoch schwierig sein zu erkennen, wie verschiedene Facetten des Problems miteinander zusammenhängen.

Eine visuelle Methode der Ursachenanalyse, die genau dabei hilft, ist die Erstellung eines Fischgräten-Diagramms.

Die Verwendung dieser Methode ermöglicht es Ihnen, potenzielle Ursachen eines Problems zu visualisieren und in einem nutzbaren Rahmen für dessen Lösung zu organisieren. Hier betrachten wir die Grundlagen der Funktionsweise eines Fischgräten-Diagramms sowie einige Beispiele für dessen Anwendung in Ihrem Werk.

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Was ist ein Fischgräten-Diagramm?

Ein Fischgräten-Diagramm, auch Ishikawa-Diagramm genannt, ist eine visuelle Methode für die Ursachenanalyse, die Ursache-Wirkungs-Beziehungen in Kategorien organisiert.

Das in den 1960er Jahren populär gewordene Ishikawa-Diagramm wurde von Kaoru Ishikawa an der Universität Tokio als grundlegendes Werkzeug der Qualitätskontrolle eingesetzt. Es gilt heute als Teil der sieben Grundwerkzeuge der Qualitätskontrolle.

Im Laufe der Zeit erhielt es den Spitznamen Fischgräten-Diagramm, da es einem auf die Seite gelegten Fischskelett ähnelt, was die Visualisierung möglicher Ursachen erleichtert. An der Spitze des Fischgräten-Diagramms steht das Problem, das Sie zu lösen versuchen. Jede der Gräten, die in das Rückgrat des Fischs münden, repräsentiert eine bestimmte Kategorie potenzieller Verursacher des Problems.

Die Kategorien der Ursachen können zwar variieren, am häufigsten werden jedoch diejenigen verwendet, die beim Erstellen eines horizontalen Ursache-Wirkungs-Diagramms helfen:

• Personen
• Maschine
• Methode
• Messung
• Material
• Umgebung

Unter jeder Ursachenkategorie fügen Sie Elemente hinzu, die den Prozess im Zusammenhang mit diesem Ursache-Wirkungs-Diagramm beeinflussen könnten. Es ist erwähnenswert, dass jede Kategorie auch verschiedene Unterursachen haben kann, die mit der 5-Why-Methode analysiert werden können. Ein hervorragendes Beispiel hierfür finden Sie im Glossar der American Society for Quality (ASQ) zu Fischgräten-Diagrammen.

Personen

Diese Kategorie ist für alles gedacht, was mit den Personen zu tun hat, die mit der Ursache und Wirkung des Prozesses verbunden sind. Bediener sind die häufigste Gruppe in dieser Kategorie, sie kann jedoch auch Instandhaltungsteams, Spezialisten für Qualitätskontrolle und Vorgesetzte umfassen.

Potenzielle Ursachen in dieser Kategorie umfassen:

• Bediener hat die Schulung nicht abgeschlossen
• Mitarbeiter kann den Mangel physisch nicht sehen
• Instandhaltung hat das falsche Werkzeug verwendet

Maschine

Diese Kategorie umfasst alle Elemente im Zusammenhang mit den Maschinen, die in einem Prozess verwendet werden. Je nach Prozess kann diese Kategorie alles von Gießrobotern in einer Gießerei bis hin zu Druckern in einer Buchbinderei erfassen.

Einige Beispiele für Ursachen in dieser Kategorie sind:

• Der Wartungsplan für die vorbeugende Instandhaltung wurde nicht eingehalten
• Defekte oder fehlende Teile an der Maschine
• Die Maschine verfügt nicht über den korrekten Werkzeugkopf

Methode

Diese Kategorie ist für Prozessdokumente und Anweisungen vorgesehen, die ein Ursache-Wirkungs-Diagramm enthalten. Hier überprüfen Sie alle Anweisungen, die während des zu bewertenden Prozesses verwendet werden. Prüfen Sie, ob die Anweisungen den Prozess korrekt beschreiben, ob sie das Auftreten eines Defekts verhindern oder ob sogar ein Bild klar genug ist, um die 5 Whys zu veranschaulichen.

Beispiele für Ursachen hierfür könnten sein:

• Das Handbuch befindet sich nicht an der Station
• Die Anweisungen waren nicht auf diesen Defekt ausgelegt
• Die Anweisungen sind nicht detailliert genug

Messung

Diese Kategorie des Ishikawa-Diagramms erfasst alle Techniken zur Messung, ob ein Teil oder Prozess die gewünschten Qualitätsstandards erfüllt. Hier können Sie Informationen zu Waagen, Vision-Systemen oder menschlichen Prüfern sowie Unterursachen einbeziehen wie:

• Gauge R&R-Studien wurden nicht durchgeführt
• Die Waage funktioniert nicht ordnungsgemäß
• Das Messwerkzeug ist abgebrochen oder fehlt

Material

Diese Kategorie erfasst die Materialien, die in einen bestimmten Prozess involviert sind. Ob Rohmaterialien oder Prüfmaterialien wie Seifenwasser, das zur Lecksucherkennung auf einen Reifen gesprüht wird – alles, was während eines Prozesses hinzugefügt wird, kann die Qualität beeinflussen. In diesem Bereich des Ishikawa-Diagramms überprüfen Sie jedes Material, das in einen Prozess eingeht, um dessen potenziellen Einfluss auf die Problemstellung abzuwägen.

Mögliche Faktoren in dieser Kategorie sind unter anderem:

• Das Basismaterial ist fehlerhaft
• Die angegebene Teilenummer stimmt nicht mit der verwendeten Teilenummer überein
• Ein Materialmerkmal liegt außerhalb der Toleranz

Umgebung

Diese Kategorie ist für relevante externe Faktoren an verschiedenen Punkten des Produktionsprozesses bestimmt, einschließlich der Lagerung und des Arbeitsbereichs selbst. Beispielsweise können Sie Umgebungstemperatur, Luftfeuchtigkeit oder Luftdruck als Einflussfaktoren bei der Suche nach einer Ursache mithilfe eines Ishikawa-Diagramms berücksichtigen. Probleme im Werk, die konstante Umgebungsbedingungen verhindern, könnten die Quelle Ihrer potenziellen Ursachen sein.

Hier finden Sie möglicherweise Probleme in Bereichen wie:

• Die Klimaanlage bläst auf das Messgerät und verfälscht den Messwert
• Ein Loch im Dach lässt Regenwasser auf Materialregale fallen
• Offene Fenster lassen Wind über Tische und Ständer wehen

Ein Ishikawa-Diagramm ist eine einfache, aber wirkungsvolle Methode, um potenzielle Ursachen von Problemen und deren Wechselwirkungen zu ermitteln. Die Verwendung eines solchen Diagramms bei Ihrer nächsten Brainstorming-Sitzung kann Ihnen helfen, die Grundursache von Problemen einzugrenzen, und bietet Ihnen einen ganzheitlichen Blick auf Qualitätsprobleme sowie darauf, wo Sie Ihre Problemlösung ansetzen sollten.

Sobald Sie die Ursachenanalyse durchgeführt haben, besteht der nächste Schritt darin, das Risiko eines erneuten Auftretens auszuschließen. Die Korrekturmaßnahme ist dabei erst der Anfang, denn es ist unerlässlich, Probleme nachzuverfolgen, um sicherzustellen, dass die Behebung weiterhin wirksam ist und keine neuen Problemursachen entstanden sind. Ein Layered Process Audit-Programm und eine automatisierte Plattform wie EASE können dabei helfen, indem sie Ihnen die Möglichkeit geben, ganz einfach Fragen basierend auf Korrekturmaßnahmen hinzuzufügen und sofort über Feststellungen zu berichten.

Letztendlich sind diese Kombination aus Problemlösung, Korrekturmaßnahmen und hochfrequenten Audits der Schlüssel zur kontinuierlichen Verbesserung und bieten zudem einen Rahmen für eine Qualitätskultur.