Herausforderungen in der Lieferkette machen die Reduzierung von Ausschuss zu einer kritischen Mission

Von Computerchips über Bauholz und Metalle bis hin zu Chlor für Pools – pandemiebedingte Engpässe sind aufgrund von Störungen in der Lieferkette weit verbreitet, während die Industrie darum kämpft, auf das veränderte Verbraucherverhalten zu reagieren.

Hinzu kommen Krisen wie die Blockade des Suezkanals und die Schließung einer Brücke in Memphis über den Mississippi auf unbestimmte Zeit, wodurch Hunderte von Lastkähnen mit wichtigen Materialien aufgehalten wurden.

Diese Ereignisse haben die Kapazitäten der Lieferanten tiefgreifend beeinträchtigt, was es für Hersteller schwierig macht, mit den stark steigenden Bestellungen und der Kundennachfrage Schritt zu halten.

Selbst die Verabschiedung eines 250-Milliarden-Dollar-Gesetzes durch den Senat, das darauf abzielt, die heimische Halbleiterproduktion anzukurbeln, wird den Mangel nicht sofort beheben, sodass Hersteller weiterhin Schwierigkeiten haben, wichtige Güter zu produzieren.

Es versteht sich von selbst, dass diese Herausforderungen in der Lieferkette es für Unternehmen wichtiger denn je gemacht haben, Ausschuss zu reduzieren. In diesem Beitrag betrachten wir, wie die Reduzierung von Ausschuss dazu beiträgt, die Auswirkungen von Lieferkettenproblemen abzumildern, und wie Unternehmen Audits in der Fertigung nutzen können, um die Produktivität trotz Ressourcenknappheit zu maximieren.

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Die versteckten Kosten von Ausschuss und Nacharbeit

Laut dem American Productivity and Quality Center (APQC) verschlingen Ausschuss und Nacharbeit bis zu 2,2 % des Jahresumsatzes von Herstellern. Das sind 2,2 Millionen US-Dollar pro Jahr für ein Unternehmen mit einem Umsatz von 100 Millionen US-Dollar oder 22 Millionen US-Dollar für ein Unternehmen mit 1 Milliarde US-Dollar Umsatz. Die Kosten für Ausschuss sind also keineswegs unerheblich.

Hier wird es noch schlimmer.

Die mit Ausschuss und Nacharbeit verbundenen Kosten gehen weit über verschwendetes Material und verlorene Zeit hinaus und lassen sich oft nur schwer vollständig berechnen. Zu den zusätzlichen Kosten gehören:

• Verminderte Produktionskapazität durch notwendige Nacharbeiten an Produkten
• Kosten für die Handhabung und den Transport von Ausschuss von den Maschinen zum Lager, zum Recycling und zurück
• Kosten für die Entsorgung von Abfällen, wenn das Material nicht nachgearbeitet werden kann
• Erfassungskosten im Zusammenhang mit der Identifizierung fehlerhafter Teile
• Opportunitätskosten durch den Einsatz von Ressourcen für Produkte, die keinen Umsatz generieren
• Reduzierte Rentabilität bei nachgearbeiteten Produkten aufgrund der zusätzlichen Ressourcen, die erforderlich sind, um sie in den geforderten Zustand zu versetzen

Ausschuss reduzieren zur Verbesserung der Produktivität

In diesem Kontext wird die Reduzierung von Ausschuss zu einer kritischen Mission, die dazu beiträgt, den Umsatz aus verfügbaren Materialien zu maximieren, die Effizienz zu steigern und die Betriebskosten zu senken. Die daraus resultierende allgemeine Produktivitätssteigerung kann dazu beitragen, lieferantenbedingte Kosten und Unsicherheiten auszugleichen, sodass Hersteller das Beste aus begrenzten Ressourcen machen können.

Die Reduzierung von Ausschuss kann erhebliche Auswirkungen auf das Unternehmensergebnis haben; selbst eine Verringerung um 10 % bringt für ein großes Unternehmen Einsparungen in Millionenhöhe. In einer Branche, in der jeder Dollar zählt, könnte eine Senkung der Ausschusskosten den Ausschlag dafür geben, ob ein Werk geöffnet bleiben kann oder den Betrieb einstellen muss.

Die Implikation liegt auf der Hand: Durch die Reduzierung von Ausschuss können Unternehmen mehr Gewinn aus ihren Betriebsabläufen herausholen, was sie zu einer unverzichtbaren Strategie zur Bewältigung von Herausforderungen in der Lieferkette macht.

Einsatz von Layered Process Audits zur Reduzierung von Ausschuss

Um Ausschuss zu reduzieren, müssen interne Fehler oder PPM minimiert werden. Eine Möglichkeit für Hersteller, dies zu erreichen, sind Layered Process Audits (LPAs), bei denen schnelle tägliche Prozesskontrollen helfen, Fehlerschlupf zu verhindern.

LPAs werden in der Automobil- und Luftfahrtfertigung intensiv genutzt, wo einige OEMs diese von ihren Lieferanten fordern. Diese einzigartigen Audits identifizieren Zustände, die zu Fehlern führen, und helfen, Kosten zu senken, indem Prozessfehler verhindert werden. Audits mit Papier und Bleistift sind zwar weit verbreitet, erschweren es jedoch, Kontrollen häufig durchzuführen und Fragen basierend auf neu auftretenden Risiken hinzuzufügen.

Eine automatisierte Plattform für Audits in der Fertigung wie EASE beseitigt jedoch die Hürden manueller Audits, sodass Unternehmen Folgendes tun können:

• Audits zügig einführen
• Mehr Audits für umfassendere Qualitätsdaten und Transparenz durchführen
• Prozessfehler identifizieren, die zu erhöhtem Ausschuss führen
• Auditdaten mit Ausschuss-KPIs wie Ausschuss pro Werkzeug oder Ausschuss pro Prozessstufe korrelieren
• Neue Fragen hinzufügen, sobald neue Probleme entdeckt werden
• Sicherstellen, dass bei allen identifizierten Problemen geeignete Maßnahmen ergriffen werden

Wie reife Qualitätskulturen die 1-10-100-Regel nutzen

Durch Investitionen in den Präventionsbereich des Qualitätsmanagements sind Hersteller in der Lage, die Kosten dieser Bemühungen in noch größere Reduzierungen von Ausschuss und Qualitätskosten umzusetzen. Das Resultat ist nicht nur weniger Material- und Zeitverschwendung, sondern auch eine verbesserte Effizienz und Produktivität, die das Unternehmensergebnis insgesamt steigern.

Die 1-10-100-Regel veranschaulicht, dass Investitionen in die Prävention exponentiell geringer sind als Prüf- und Fehlerkosten. Unternehmen mit einem hohen Grad an Qualitätsreife erkennen diese Tatsache eher, indem sie im Vorfeld Ressourcen für die Prävention bereitstellen.

Weitere pandemiebedingte Marktveränderungen werden zweifellos auf uns zukommen, während die Welt ihre Rückkehr zur Normalität fortsetzt. Gleichzeitig entwickeln sich die Bedingungen ständig weiter, und es ist unmöglich vorherzusagen, wie die Lage Ende 2021 aussehen wird.

Unabhängig davon, was passiert, sollten sich Hersteller auf anhaltende Herausforderungen in der Lieferkette vorbereiten. Die Minimierung von Fehlern und Ausschuss ist wichtiger denn je, um die Auswirkungen von Engpässen auszugleichen und dabei eine schlankere und produktivere Organisation zu schaffen.