Anwendung der 80/20-Regel zur Qualitätsverbesserung in der Automobil- und Luftfahrtfertigung

Das Pareto-Prinzip, auch bekannt als die 80/20-Regel, besagt, dass 20 % des Aufwands für 80 % der Ergebnisse verantwortlich sind. Selbst wenn es sich nicht um eine exakte 80/20-Aufteilung handelt, gilt der Gedanke, dass einige wenige Faktoren einen großen Teil der Ergebnisse bestimmen, für viele Geschäftsprozesse und Alltagssituationen.

Wie zum Beispiel, dass die Mehrheit der Reklamationen häufig auf einige wenige Schlüsseldefekte zurückzuführen ist. Oder wie 20 % unserer Zeit 80 % unserer Produktivität ausmachen, während die restlichen 80 % für bedeutungslose Aufgaben aufgewendet werden.

In der Automobil- und Luftfahrtindustrie können Unternehmen eine Reihe von Tools nutzen, um die 80/20-Regel für größere und schnellere Qualitätsverbesserungen einzusetzen. Das Pareto-Management ist das naheliegendste davon, aber Hersteller sollten die Regel auch auf Leistungsmetriken, das Risikomanagement und Audits anwenden.

Mehr aus Pareto-Diagrammen herausholen

Pareto-Diagramme sind ein zentrales Werkzeug zur Identifizierung von Problemen, die den größten Einfluss auf die Leistung haben. Das Diagramm kombiniert ein Balkendiagramm mit einem Liniendiagramm, um die relative Häufigkeit oder die Kosten verschiedener Problemtypen darzustellen, und ist nützlich für die Priorisierung von Maßnahmen. Im folgenden Beispiel trägt die Behebung von Prozessfehlern mehr zur Reduzierung von Fehlern bei als die Behebung jedes anderen Problems.

Um mit Pareto-Diagrammen bessere Ergebnisse zu erzielen, sollten Sie sich auf Strategien konzentrieren wie:

• Nutzung der zweiten y-Achse: Viele Unternehmen nutzen die Linie, die dem kumulierten Prozentsatz entspricht, nicht optimal aus. Wenn Ihr Ziel darin besteht, Fehler um 50 % zu reduzieren, können Sie genau sehen, was Sie tun müssen, um dieses Ziel zu erreichen.
• Spezifischere Kategorien bilden: Oft wählen Anwender die Kategorien zu breit. Wenn Sie einen einzigen Balken für elektrische Probleme haben, wie soll das handhabbar sein, wenn sich dieser auf alles von der Erdung bis zum Schutz vor Magnetfeldern bezieht? Sie müssen die Komponenten innerhalb dieses Balkens verstehen, um effektiv handeln zu können.
• Aber nicht zu spezifisch: Umgekehrt sind zu granulare Kategorien – etwa ein Pareto-Diagramm mit über 1.000 Problemen – für höhere Führungsebenen nur schwer erfassbar.
• Kombination von Pareto-Diagrammen: Sie können Pareto-Diagramme zusammenführen, um einen umfassenden Überblick darüber zu erhalten, was Sie kontrollieren müssen. Automobilhersteller könnten beispielsweise ein Pareto-Diagramm zum Chassis-Design mit einem zur Chassis-Fertigung kombinieren, um ein einziges Pareto-Diagramm für Qualitätsfragen des Chassis zu erhalten.

Identifizierung der wichtigsten Qualitätsmetriken

Über Pareto-Diagramme hinaus gilt die Trennung der wesentlichen wenigen von den unwesentlichen vielen für die Berichterstattung im Allgemeinen. Verschiedene Abteilungen verfolgen möglicherweise Hunderte von Key Performance Indicators (KPIs), was die Zusammenarbeit bei Zielen und Ergebnissen erschwert.

Stattdessen sollten Unternehmen:

• Ihre Metriken straffen: Reduzieren Sie sie auf nur eine Handvoll KPIs, die jeweils an ein zentrales Unternehmensziel gekoppelt sind, bei dem die Metrik einen großen Einfluss hat.
• Früh- und Spätindikatoren mischen: Spätindikatoren messen Ergebnisse, wie Ausschusskosten oder Mängel. Frühindikatoren sagen eine Änderung der Ergebnisse voraus, etwa wenn eine steigende Auditerfüllung tendenziell einem Anstieg des Ertrags vorausgeht. Die Verfolgung dieses Frühindikators bedeutet, dass Sie, wenn die Auditraten zu sinken beginnen, eingreifen können, bevor der Ertrag Schaden nimmt.
• Ergebnisse proaktiv kommunizieren: Die Etablierung einer Qualitätskultur bedeutet sicherzustellen, dass Teammitglieder jede Metrik verstehen und wissen, welche täglichen Erwartungen zur Erreichung dieser Ziele an sie gestellt werden. Die Aktualisierung von visuellen Managementtafeln direkt an der Fertigungslinie (Line-Side) und/oder von Online-Dashboards ist ebenfalls ein Muss, um das Team fokussiert und motiviert zu halten.

Priorisierung von Risiken mittels FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)

Die FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) ist ein nützliches Werkzeug, um nicht nur alle potenziellen Ausfallarten eines Produkts oder Prozesses zu untersuchen, sondern auch die 20 % der Risiken zu identifizieren, die wahrscheinlich 80 % der Ausfälle verursachen.

Es ist erwähnenswert, dass Unternehmen oft den vollen Nutzen von FMEAs verpassen, weil sie es versäumen, diese zu einem iterativen Prozess zu machen. Es ist von entscheidender Bedeutung, FMEAs auf Basis der Ergebnisse kontinuierlich zu verfeinern, um weitere Chancen zu finden, die in früheren Versionen übersehen wurden.

Risikominderung durch Layered Process Audits

Layered Process Audits (LPAs) sind hochfrequente Audits, die von mehreren Managementebenen durchgeführt werden, wobei pro Schicht mehrere Audits stattfinden. Im Vergleich zu Inspektionen, die möglicherweise einzelne Mängel aufdecken oder auch nicht, identifizieren und verhindern LPAs Prozessfehler, die eine Vielzahl von Mängeln verursachen.

Führende Automobilmarken wie Chrysler und GM verlangen von Zulieferern die Durchführung von LPAs, und auch die Luft- und Raumfahrtindustrie beginnt zu erkennen, wie schnell diese Audits Fehler reduzieren und eine Kultur der Qualität schaffen können.

Da LPAs sehr kurz sind – nur etwa 10 bis 15 Fragen –, müssen sich die Teams auf eine ausgewählte Anzahl von Prozesseingaben konzentrieren, von denen bekannt ist, dass sie die meisten Probleme verursachen. Die Fragen stammen aus verschiedenen Quellen, darunter Reklamationen, Pareto-Diagramme und Prozess-FMEAs (PFMEAs).

In der Qualität wie im Leben gibt es nur eine begrenzte Anzahl von Dinge, die wir an einem bestimmten Tag tun können. Um das Beste aus unserer Zeit und unseren Ressourcen herauszuholen, müssen wir in der Lage sein, die wesentlichen wenigen von den trivialen vielen zu trennen. Für die Nutzung der 80/20-Regel ist es unerlässlich, von reaktiver Brandbekämpfung zu proaktiver Prävention überzugehen, damit Sie sich auf die 20 % der Risiken konzentrieren, anstatt nur mühsam mit den 80 % der von ihnen verursachten Probleme Schritt zu halten.