8 wichtige japanische Qualitätsmanagement-Begriffe, die Sie kennen sollten

Warum stammen so viele Qualitätsbegriffe aus dem Japanischen? Da sich die Mehrheit der Qualitätsmanagement-Prinzipien auf die japanische Automobilindustrie zurückführen lässt, ist das nicht allzu überraschend. Aber was bedeuten diese Begriffe eigentlich?

Während viele noch über die wahren Ursprünge einiger dieser Lean- und Six-Sigma-Begriffe debattieren, steht außer Frage, dass sie eine Hauptrolle von der Fertigung bis hin zur Buchhaltung spielen.

Falls Sie sich jemals über die Übersetzung und Bedeutung dieser Begriffe gewundert haben, finden Sie hier eine Liste von acht Begriffen, die gängigen Lean-Prinzipien zugrunde liegen.

1. Kaizen

Obwohl es keine direkte Übersetzung ins Deutsche gibt, lässt sich Kaizen am ehesten mit „Veränderung zum Besseren“ übersetzen.

Hersteller stoßen häufig auf diesen Begriff, wenn sie an einem Lean-Event namens Kaizen-Blitz teilnehmen. Während eines Kaizen-Events arbeitet ein Team von Mitarbeitern aus verschiedenen Bereichen an einem einwöchigen Projekt, um einen bestimmten Prozess zu verbessern und Verschwendung zu reduzieren. Auf dieses kurzfristige Projekt folgen Analysen und oft eine Änderung in der Fertigungslinie oder im Bereich.

2. Muri

Von den 3 M im Lean Management lässt sich das erste M, Muri, am ehesten mit „Überlastung“ oder „Überarbeitung“ übersetzen.

Das Konzept von Muri stammt daher, dass Mitarbeiter oder Maschinen über eine gewisse vernünftige Grenze hinaus beansprucht werden – bis zu dem Punkt, an dem diese Überlastung den Prozess tatsächlich verlangsamt. Direkt als „völlig unvernünftig“ übersetzt, ist es kein Wunder, dass sich Werksleiter traditionell als Erstes darauf konzentrieren, Muri zu reduzieren.

3. Mura

Das zweite der 3 M, Mura, lässt sich grob mit „Schwankung“ oder „Inkonsistenz“ übersetzen. Mura kann große Hindernisse für die Qualität darstellen, insbesondere wenn es zu Abweichungen in einem Standardprozess führt.

Verschiedene Ursachen können diese Unevenergänzung auslösen, aber sie resultiert häufig aus Schwankungen in der Kundennachfrage. Steigt die Kundennachfrage unerwartet, kann die Produktion überlastet werden (Muri). Sinkt die Nachfrage unerwartet, kann dies Überschüsse oder unbewegliche Abfallartikel erzeugen, die als Muda bezeichnet werden (worauf wir unten eingehen).

Hersteller können Mura reduzieren, indem sie frühere Produktions- und Verkaufsmuster analysieren, um die Kundennachfrage besser vorherzusagen und die Produktionspläne entsprechend auszugleichen.

4. Muda

Das dritte M der 3 M im Lean Management, das mit „Verschwendung“ oder „verschwenderischer Aktivität“ übersetzt wird, zielt darauf ab, unnötige Arbeit zu reduzieren und die Effizienz zu steigern. Wenn ein Werk Muda reduzieren kann, lässt sich die Produktivität und Rentabilität steigern und gleichzeitig die Kosteneffizienz wahren. Im Toyota-Produktionssystem umfassen die sieben Arten der Verschwendung:

• Transport
• Bestand
• Bewegung
• Warten
• Überproduktion
• Überarbeitung
• Fehler

Es ist nicht nur wichtig, die 3 M zu reduzieren, sondern auch die Reihenfolge, in der Sie sie angehen, ist von entscheidender Bedeutung. Das liegt daran, dass Sie durch die Reduzierung von Muri und Mura aktiv auf die Beseitigung von Muda hinarbeiten.

5. Poka-Yoke

Poka-Yoke stammt aus den 1960er Jahren als Teil des Toyota-Produktionssystems und zielt darauf ab, Fehlersicherungen zu schaffen und menschliche Fehler nach Möglichkeit zu verhindern. Dabei handelt es sich in der Regel um einen Mechanismus oder einen zusätzlichen Schritt im Prozess, um den Bediener auf einen Fehler hinzuweisen, der sofortige Korrektur- oder Vorbeugemaßnahmen erfordert.

Ein Beispiel für Poka-Yoke im Alltag ist, wenn Sie vor dem Starten Ihres Autos auf das Brems- oder Kupplungspedal treten müssen. In diesem Beispiel verhindert der zusätzliche Prozessschritt ein sofortiges Vorwärtsbeschleunigen und beugt so möglichen Unfällen vor.

6. Kata

Kata bedeutet wörtlich „die Form und Reihenfolge der Ausführung von Dingen“. Der Fokus auf Qualität und die Ausführung von Prozessen in der korrekten und angemessenen Reihenfolge ist tief in der japanischen Kultur verwurzelt.

Anstatt ein Problem überstürzt zu beheben, wenn Sie nur wenige oder gar keine Einblicke haben, ermutigt Kata dazu, erst zu denken und dann zu handeln. Wenn Werksleiter Kata-Prinzipien vermitteln, betonen sie die Bedeutung regelmäßiger Beobachtungen, kritischen Denkens, Anleitung und Problemlösungskompetenzen. Durch Kata sind Manager in der Lage, sich nicht nur auf die kontinuierliche Verbesserung, sondern auch auf Innovationen zu konzentrieren.

7. Gemba

Der Begriff Gemba bedeutet „der tatsächliche Ort“, und in der Fertigung bezieht sich der tatsächliche Arbeitsort typischerweise auf die Fertigung. Viele Hersteller sind bereits mit dem Konzept eines Gemba-Walks vertraut, bei dem Teammitgliedern in die Fertigung gehen und Prozesse in Aktion beobachten.

Es ist wichtig zu beachten, dass der Zweck des Gemba-Walks nicht darin besteht, Personen zu korrigieren oder Bediener zu beschämen, die den Prozess nicht genau befolgen. Gemba-Walks sollen Teams näher zusammenbringen und Prozesse verbessern, indem Probleme an ihrer Quelle identifiziert werden.

8. Genchi Gembutsu

Dieser japanische Ausdruck bedeutet übersetzt „Gehen Sie selbst nachsehen“ und stammt ebenfalls aus dem Toyota-Produktionssystem. Die Idee hinter Genchi Gembutsu besteht darin, Probleme nicht nur aus der Ferne zu betrachten, sondern sich selbst vor Ort im Gemba ein Bild von der Ursache zu machen.

Manager hören oft von einem Problem durch andere und akzeptieren diese Informationen aus zweiter Hand als Fakt. Wenn Sie den Problembereich mit eigenen Augen aufsuchen, trägt dies unweigerlich dazu bei, die Problemlösung und das Verständnis für andere potenzielle Probleme zu verbessern.

Obwohl diese Begriffe gängige Praktiken des Qualitätsmanagements darstellen, kann ein tieferes Verständnis ihrer Bedeutung Ihre Effektivität in der Fertigung steigern. Um es einfach auszudrücken: Die Reduzierung von Verschwendung und die Verbesserung Ihres Geschäftsergebnisses erfordern das Verständnis aller verschiedenen Formen von Ineffizienz und deren Ursprung.