Lean-Manufacturing-Prinzipien für Automobilzulieferer der ersten Ebene
Laut der Autodata Corporation sind die US-Autoverkäufe auf dem besten Weg, in diesem Jahr 17 Millionen Einheiten zu übertreffen, und könnten den Rekord von 17,4 Millionen verkauften Fahrzeugen aus dem Jahr 2000 brechen. Gestützt werden diese Zahlen vom Automotive News Data Center, demzufolge die Verkäufe in den ersten acht Monaten des Jahres 2015 die Ergebnisse des Vergleichszeitraums 2014 übertrafen. Beispielsweise verzeichnete die Daimler AG im Vergleich zu 2014 ein Umsatzplus von 6,4 %, Ford Motor lag in den ersten acht Monaten um 2,7 % höher und General Motors wies einen Anstieg von 3,2 % gegenüber dem Vorjahr aus.
Viele Automobilhersteller betreiben ihre US-Werke mit drei Arbeitsschichten und planen Überstunden ein, insbesondere Fabriken, die Pick-up-Trucks, SUVs und Crossover-Modelle herstellen. Der Erfolg der Automobilhersteller bei der Fortsetzung dieses Aufschwungs hängt natürlich von der Fähigkeit ihrer Zulieferer ab, mit dem Branchenwachstum Schritt zu halten. Für Automobilzulieferer der ersten Ebene muss der Druck, die Nachfrage zu erfüllen, sorgfältig mit der Fähigkeit zur Aufrechterhaltung und sogar Verbesserung der Qualität abgewogen werden. Genau hier kommen die Prinzipien des Lean Manufacturing ins Spiel.
Lean Manufacturing ist eine Methodik zur Prozessoptimierung durch kontinuierliche Verbesserung (Kaizen) und die Eliminierung von Verschwendung. Es ist das nordamerikanische Äquivalent des Toyota-Produktionssystems. Lean Manufacturing bietet eine bewährte Methode, um wertschöpfungsfreie Aktivitäten und Verschwendung aus Ihren Prozessen zu eliminieren. Insgesamt kann es durch Senkung der Betriebskosten und Steigerung der Produktivität einen Wettbewerbsvorteil verschaffen.
Lean Manufacturing basiert auf fünf Grundprinzipien:
- Identifizieren Sie, was aus Sicht Ihrer Kunden Wertschöpfung erzeugt
- Definieren Sie jeden einzelnen Schritt in Ihren Prozessen (die Wertstromanalyse ist hierfür ein hervorragendes Werkzeug).
- Sorgen Sie dafür, dass diese Prozesse im Fluss sind
- Produzieren Sie nur das, was Kunden anfordern
- Streben Sie nach Perfektion, indem Sie Verschwendung kontinuierlich beseitigen
Reduzierung von Verschwendung in Ihren Prozessen
Die Beseitigung von Verschwendung in Ihren Produktionsprozessen ist eine der effektivsten Methoden zur Steigerung der Rentabilität. Einfach ausgedrückt: Prozesse fügen der Herstellung eines Produkts oder einer Dienstleistung entweder einen Wert oder eine Verschwendung hinzu. Das Konzept der „sieben Arten der Verschwendung“ wurde ursprünglich von Taiichi Ohno, dem Chefingenieur von Toyota, als Kern des Toyota-Produktionssystems entwickelt, in dem Verschwendung als muda bezeichnet wird. Die sieben Arten der Verschwendung sind ein Werkzeug zur weiteren Kategorisierung von muda. Um Verschwendung zu beseitigen, ist es wichtig, genau zu verstehen, was Verschwendung ist und wo sie existiert. Entwickeln Sie für jede Art von Verschwendung eine Strategie, um deren Auswirkungen zu reduzieren oder zu eliminieren und dadurch die Gesamtleistung Ihres Unternehmens zu verbessern.
Zu den sieben Arten der Verschwendung gehören:
- Überproduktion
- Warten
- Transport
- Unangemessene Bearbeitung (Überbearbeitung)
- Unnötige Bestände
- Unnötige/überschüssige Bewegungen
- Fehler
Ohno fügte später nicht optimal genutzte Mitarbeiter (Intelligenz, Fähigkeiten und Erfahrung) als achte Verschwendungsart hinzu, die häufig in der physischen Produktion anzutreffen ist.
Fokus auf Prozesse
Zulieferer der Automobilindustrie sind wahrscheinlich mit den Konzepten von Layered Process Audits (LPAs) bestens vertraut, da diese Audits in der Regel als Geschäftsvoraussetzung von großen Automobilherstellern gefordert werden. LPAs unterscheiden sich von allgemeinen Prozessaudits dadurch, dass sie mehrere Personen, einschließlich des Managements, erfordern, um eine fortlaufende Kette einfacher Verifikationsprüfungen durchzuführen und sicherzustellen, dass ein definierter Prozess korrekt befolgt wird. Bei ordnungsgemäßer Implementierung können LPAs dazu beitragen, die Unternehmenskultur Ihrer Organisation in eine Kultur zu verwandeln, die kontinuierliche Verbesserung verinnerlicht. Diese leistungstarke Audit-Management-Methodik kann die Qualität verbessern und Kosteneinsparungen erzielen, indem sie Problemlösungssysteme stärkt und kontinuierliche Verbesserung nahezu zur Routine macht.
Um sicherzustellen, dass Ihre Prozesse so schlank wie möglich sind, sollten Sie den Einsatz eines leistungsstarken Lean-Werkzeugs namens Wertstromanalyse (Value-Stream Mapping, VSM) in Betracht ziehen – im Wesentlichen ein Stift-und-Papier-Werkzeug, das in zwei Phasen eingesetzt werden sollte. Der erste Schritt besteht darin, den Weg eines Produkts vom Produktionsbeginn bis zum Ende zu verfolgen und eine visuelle Darstellung jedes Schritts im Material- und Informationsfluss zu zeichnen. Der zweite Schritt beinhaltet das Zeichnen einer Soll-Zustand-Landkarte (Future-State-Map), wie der Wert fließen sollte. Die wichtigste Landkarte ist natürlich die Soll-Zustand-Landkarte. Jede Prozessverbesserungsinitiative sollte mit einem klaren Verständnis der aktuellen Leistung und einer Vorstellung von der Verschwendungsminimierung beginnen, die Sie nach Erreichen des gewünschten Soll-Zustands erzielen können.
VSM ermöglicht Ihnen die Erstellung eines soliden Implementierungsplans, der Ihre verfügbaren Ressourcen maximiert. Für eine Lean-Manufacturing-Reise kann VSM als Startrampe dienen, um mit der Identifizierung und Verbesserung Ihrer Prozesse zu beginnen. Bei VSM geht es darum, Veränderungen anzustoßen – den Prozess von unwesentlichen Aktivitäten zu befreien, die keinen Wert schaffen, sondern stattdessen Zeit und Ressourcen verschwenden.
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