Prävention, Detektion und Korrektur: Die Kosten verstehen

Benjamin Franklin sagte einmal treffend: „Eine Unze Prävention ist ein Pfund Heilung wert.“

Nirgends wird dies deutlicher als in der Fertigung, wo die Vermeidung von Fehlern nur einen Bruchteil der Kosten für deren Korrektur ausmacht.

Dennoch gerät die Prävention oft ins Hintertreffen, da Qualitätsfachleute gezwungen sind, den Großteil ihrer Zeit mit Brandbekämpfung zu verbringen. Um das Problem besser zu verstehen, vergleichen wir heute die Kosten für Prävention, Detektion und Korrektur sowie die entscheidenden Denkwandel, die zur Reduzierung der Qualitätskosten erforderlich sind.

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Die 1-10-100-Regel des Total Quality Management

Das Total Quality Management (TQM) stützt sich auf die 1-10-100-Regel, besagend, dass jeder für Prävention ausgegebene Dollar 10 Dollar an Korrekturkosten und 100 Dollar an Ausfallkosten vermeidet.

Beispielsweise kann ein 10-minütiger Layered Process Audit eine ProzessNichtkonformität aufdecken, bevor Hunderte oder gar Tausende fehlerhafte Teile produziert werden. Das Erkennen dieser Defekte nach der Produktion könnte Stunden an Prüfzeit erfordern – sofern diese Prüfungen den Defekt überhaupt aufdecken könnten.

Die Behebung des Problems nimmt jedoch ein völlig neues Ausmaß an. Die Lieferung fehlerhafter Teile an einen Erstausrüster (OEM) bedeutet beispielsweise nicht nur den Austausch der Teile (und die Bindung von Produktivitätsressourcen dabei), sondern auch die Bezahlung von Sortierkosten. Hinzu kommen Kosten für den Stillstand der Fertigungslinie, die bei Automobilherstellern wie Toyota 10.000 US-Dollar pro Minute betragen. Sollte der Produktfehler zu einem Rückruf führen, springen die Kosten um eine weitere Größenordnung in Millionenhöhe (oder darüber hinaus).

Das Problem, Prävention als Kostenfaktor zu betrachten

Es liegt nahe, Systeme und Werkzeuge zur Prävention als einen weiteren Posten im Qualitätsbudget zu betrachten. Das Problem dabei ist jedoch, dass Prävention tatsächlich Zeit und Geld spart, indem sie Probleme wie Maschinenausfälle, Rückrufe und Sicherheitsvorfälle verhindert.

Um die Auswirkungen von Präventionsaktivitäten zu bewerten, ist ein genauerer Blick auf die Qualitätskosten erforderlich.

Während das obige Diagramm ein breites Spektrum an Qualitätskosten abdeckt, sind nicht alle davon gleichwertig. Allein Ausschuss kann laut Daten des American Productivity and Quality Center bis zu 2 % des Umsatzes ausmachen. Für einen Hersteller mit einem Jahresumsatz von 100 Millionen US-Dollar sind das 2 Millionen US-Dollar, die für die Produktion verkaufsfähiger Produkte verwendet werden könnten.

Betrachten Sie nun, dass Hersteller hochfrequente Prüfungen in der Fertigung wie Layered Process Audits eingesetzt haben, um Ausschuss zu halbieren. Im obigen Szenario wären das volle 1 Million US-Dollar, die direkt in den Gewinn fließen. Während Ausschusskosten also ausschließlich vom Gewinn abgezogen werden, können Maßnahmen zur Vermeidung von Ausschuss tatsächlich eine positive Kapitalrendite erzielen.

Warum Detektion nicht ausreicht

Es steht außer Frage, dass das Erkennen fehlerhafter Produkte vor deren Auslieferung an Kunden kostengünstiger ist als die Fehlerkorrektur nach dem Versand. Dennoch greift die Detektion bei der Senkung von Kosten und der Vermeidung von Fehlerschlupf zu kurz.

Produktinspektionen sind beispielsweise rückwärtsgerichtet, was bedeutet, dass sie nur Probleme adressieren können, die bereits aufgetreten sind. Bis diese Mängel identifiziert sind, produzieren Werke möglicherweise weiterhin fehlerhafte Teile, was die Kosten für Detektion, Ausschuss und Nacharbeit weiter erhöht.

Es ist zudem von entscheidender Bedeutung zu erkennen, dass Inspektionen keine latenten Mängel aufdecken können, die aus ProzessNichtkonformitäten resultieren. Latente Mängel sind solche, die nicht sofort offensichtlich oder bei Inspektionen überhaupt nicht erkennbar sind. Dazu können strukturelle Schwächen innerhalb eines Produkts gehören, wie etwa falsch angezogene Schrauben, die sich unter Vibrationen lösen.

Latente Mängel können auch mit Materialeigenschaften zusammenhängen und erst dann zutage treten, wenn das Produkt Umweltveränderungen ausgesetzt ist. Die Takata-Airbag-Krise ist ein Beispiel dafür, bei dem die Einwirkung von Hitze und Luftfeuchtigkeit dazu führte, dass Treibmittel im Airbag im Laufe der Zeit zerfiel, was zum Versagen führte.

Die versteckten Kosten schlechter Qualität

Herkömmliche Definitionen der Kosten schlechter Qualität (CoPQ) berücksichtigen direkte Kosten im Zusammenhang mit der Behebung interner und externer Fehler, einschließlich Kosten aus:

• Ausschuss und Nacharbeit
• Garantieansprüchen
• Reklamationsmanagement und Korrekturmaßnahmen
• Materialkosten und Abfall
• Rückrufkosten

Diese Kosten sind keineswegs unerheblich und belaufen sich laut der American Society for Quality (ASQ) typischerweise auf 10 bis 15 % des Umsatzes. Und dennoch stellen diese Kosten nur die Spitze des Eisbergs dar. Unter der Oberfläche verbergen sich zahlreiche weitere (und unberücksichtigte) Kosten wie entgangene Geschäftschancen, geringere Produktivität, sinkende Mitarbeitermoral und ein abnehmender Markenwert.

In diesem Zusammenhang ist es ebenfalls wichtig, die „versteckte Fabrik“ zu verstehen, womit jene undokumentierten Prozesse gemeint sind, die der Qualität durch die Einführung von Streuung und Ineffizienz entgegenwirken. Ein Beispiel hierfür ist, wenn ein Bediener den Prozess anpasst, um diesen zu beschleunigen oder ein Teil nachzuarbeiten, was zu Problemen führt, wenn diese Person nicht an diesem Arbeitsplatz tätig ist.

Die Schlüsselrolle der Prozessverifizierung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Prävention das wirksamste Instrument für Werke ist, um die Qualitätskosten zu senken. Maßnahmen wie Qualitätsplanung, Schulung der Mitarbeitenden und fehlerverhindernde Systeme tragen maßgeblich zur Vermeidung von Problemen bei, erfordern jedoch alle ein entscheidendes Element: die Verifizierung.

Kontrollen in der Fertigung wie Layered Process Audits liefern genau dieses Schlüsselelement und schließen den Kreis, um sicherzustellen, dass dokumentierte Prozesse tatsächlich eingehalten werden und Systeme wie vorgesehen funktionieren.

Indem diese Kontrollen Prozesse anstelle von Produkten verifizieren, senken sie die Erkennungs- und Behebungskosten und legen gleichzeitig Prozesse der versteckten Fabrik offen, die der Qualität entgegenwirken. Eine digitale Audit- und Inspektionsplattform wie EASE kann dieses entscheidende Bindeglied bereitstellen – zu Kosten, die weit unter denen vieler Fehlerschlüpfe liegen.