Lehren aus den 3 größten Rückrufaktionen der Geschichte

Wenn es zu einem groß angelegten Produktsicherheitsfehler kommt, stellt sich unweigerlich die Frage: Was ist schiefgelaufen und hätte dies verhindert werden können?

Manipulierte Testdaten, fehlerhafte Produktdesigns, mangelhafte Sicherheitskultur – all dies und mehr wurde mit einigen der berüchtigtsten Rückrufe der letzten Jahrzehnte in Verbindung gebracht.

Was Hersteller aus diesen Rückrufen lernen können, lässt sich darauf reduzieren, Sicherheit und Qualität über Gewinne zu stellen und durchgängige Kontrollen sicherzustellen, um zu gewährleisten, dass dieses Engagement in der Fertigung umgesetzt wird.

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1. Takata-Airbag-Rückruf

Der Rückruf der Takata-Airbags ist einer der größten in der Geschichte, der sich über ein Jahrzehnt erstreckt und bis heute anhält. Das Ereignis betraf 67 Millionen Fahrzeuge verschiedener Hersteller, trieb Takata in den Bankrott und verursachte mindestens 36 Todesfälle.

Die Grundursache war die Verwendung eines chemischen Treibmittels (Ammoniumnitrat), das bei hoher Luftfeuchtigkeit instabil ist, wodurch einige Airbags explodierten und gefährliche Metallteile in die Fahrzeuge schleuderten.

Mehrere Untersuchungen brachten tiefere Probleme ans Licht, die auf eine zerrüttete Sicherheits- und Qualitätskultur hinwiesen, einschließlich manipulierter Testdaten und verzögerter Korrekturmaßnahmen. Auch Produktionsmängel spielten eine wesentliche Rolle, darunter Probleme wie:

• Inkonsistente Umgebungsbedingungen während der Produktion
• Defekte Gasgeneratoren, die das Eindringen von Feuchtigkeit in die Generatorpatronen ermöglichten
• Qualitätsprüfungen, die unzureichend waren oder gänzlich übersprungen wurden
• Die Führungsebene ignorierte Bedenken hinsichtlich von Produktionsproblemen
• Unzureichende Lieferantenüberwachung seitens der Automobilhersteller

Lehren für Hersteller

Die wichtigste Lehre aus dem Rückruf der Takata-Airbags ist, dass die Priorisierung der Produktion vor Sicherheit und Qualität verheerende Folgen haben kann. Aus diesem Grund verlangen mehrere Automotive-OEMs von ihren Lieferanten nun die Durchführung von Layered Process Audits – häufigen Prüfungen von Fertigungseingangsgrößen, die von mehreren Managementebenen durchgeführt werden.

Ein starkes Programm für Layered Process Audits unterstützt die Sicherheits- und Qualitätskultur und reduziert das Risiko von Problemen, die beim Takata-Rückruf beobachtet wurden, durch:

• Den Einsatz mehrerer Paar Augen für Fertigungsprozesse, damit Probleme nicht übersehen werden
• Bereitstellung häufiger Prüfungen wichtiger Prozesseingangsgrößen wie Bedienerverhalten und Umgebungsbedingungen
• Verbesserung der Rechenschaftspflicht, Transparenz und Kommunikation mit der Führungsebene bezüglich Problemen in der Fertigung

All dies beginnt natürlich mit der Erkenntnis an der Spitze, dass die Sicherheits- und Qualitätskultur von größter Bedeutung ist. Ohne dies werden all Ihre Bemühungen nicht ausreichen, um der Botschaft entgegenzuwirken, dass der Führungsebene Profite wichtiger sind.

2. Rückruf des Samsung Galaxy Note 7

Im Jahr 2016 wurden 3 Millionen Galaxy Note 7-Smartphones aufgrund defekter Batterien zurückgerufen, die dazu führten, dass sich einige Geräte überhitzten und Feuer fingen. Die Produktion des Smartphones wurde schließlich aufgrund von Fertigungsmängeln in den Batterien eingestellt.

Das Problem ließ sich auf mehrere Ursachen zurückführen, die zu Kurzschlüssen in den Batterien führten:

1. Ein Konstruktionsfehler bei einem Batterietyp im Zusammenhang mit unzureichender Isolierung zwischen den Elektroden
2. Bei einem zweiten Batterietyp verursachten Schweißfehler bei einigen Batterien einen scharfen Grat
3. Das kompakte Design des Telefons ließ zu wenig Raum für die Wärmeableitung

Was Samsung unter den hier aufgeführten Rückrufen einzigartig macht, ist die Reaktion des Unternehmens auf das Problem. Innerhalb von zwei Wochen kündigten sie ein Austauschprogramm an und stellten die Produktion der Telefone innerhalb von zwei Monaten vollständig ein. Zudem errichteten sie eine große Testanlage zur Untersuchung des Ausfalls, in der mehr als 700 Ingenieure zusammenkamen und Daten von 200.000 Telefonen analysierten.

Lehren für Hersteller

Hersteller können aus diesem Rückruf mehrere Lehren ziehen, insbesondere im Hinblick auf:

• Konstruktion: Das Risikomanagement ist in der Konstruktionsphase von entscheidender Bedeutung, beispielsweise durch die Anwendung einer Design-FMEA (Fehlerbaumanalyse / Failure Mode and Effects Analysis). Dies ist zudem jedes Mal unerlässlich, wenn Komponenten ausgetauscht werden, da dies neue Risiken mit sich bringen kann.
• Fertigungsqualität: Die Vermeidung von Produktionsfehlern erfordert akribische Prüfungen, einschließlich handwerklicher Aspekte wie der Schweißqualität (ein weiterer Bereich, in dem Layered Process Audits helfen können).
• Korrekturmaßnahmen: Das Problem ernst zu nehmen und schnell zu handeln, um es einzudämmen und zu beheben, half dabei, die Auswirkungen sowohl auf die Öffentlichkeit als auch auf das Unternehmen selbst zu begrenzen.

3. Rückruf der Peanut Corporation of America

In den Jahren 2008 und 2009 löste ein bundesstaatenübergreifender Salmonellenausbruch im Zusammenhang mit kontaminierten Erdnussprodukten einen massiven Rückruf aus, der Tausende von Produkten der Peanut Corporation of America (PCA) betraf. PCA war ein Hauptlieferant für zahlreiche Lebensmittelunternehmen, wobei der Ausbruch Hunderte von Menschen erkranken ließ und zu neun Todesfällen führte.

Die Hauptursache für den PCA-Rückruf waren unhygienische Bedingungen und grobe Fahrlässigkeit seitens der Unternehmensleitung, darunter:

• Schimmel, tote Insekten und Nagetierbefall im PCA-Werk
• Bauliche Mängel wie Löcher im Dach, die Schädlingen den Zutritt zum Werk ermöglichten
• Auslieferung von Produkten, von denen bekannt war, dass sie mit Salmonellen kontaminiert waren

Ein einzigartiges Element des PCA-Rückrufs besteht darin, dass er zu strafrechtlichen Betrugs- und Verschwörungsanklagen gegen Führungskräfte des Unternehmens führte, die mehrjährige Haftstrafen zur Folge hatten.

Lehren für Hersteller

Es ist leicht, den PCA-Skandal als Einzelfall von schwerwiegendem Fehlverhalten seitens der Unternehmensleitung abzutun. Auch wenn ihre Missachtung von öffentlicher Gesundheit und Sicherheit schockierend war, sind Lebensmittelrückrufe nach wie vor häufig aufgrund ähnlicher Probleme wie bei PCA, wie zum Beispiel:

• Hygieneprobleme, insbesondere wenn Anlagen nicht gut geplant oder gut instand gehalten sind
• Unzureichende Prüfungen und präventive Kontrollen
• Mangel an konsistenten Prüfungen des Fertigungsprozesses

Wie bei jedem hier besprochenen Rückruf ist es von entscheidender Bedeutung zu erkennen, dass die Unternehmenskultur von der Führungsebene ausgeht. Ein robustes System von Layered Process Audits vermittelt ein Bekenntnis zu Qualität und Sicherheit, während es gleichzeitig Verantwortlichkeit im Hinblick auf Nichtkonformitäten und zusätzliche Schutzebenen gegen Ausfälle bietet.