Die 6 Ms der Prozesssteuerung verstehen

Ein Ishikawa- oder Fischgräten-Diagramm ist ein Ursache-Wirkungs-Diagramm, das häufig im Rahmen eines Problemlösungsprozesses zum Brainstorming möglicher Ursachen verwendet wird. Am Kopf des Fischs steht das Problem, während jeder Knochen eine Kategorie von Einflussfaktoren darstellt.

Diese Kategorien basieren auf den 6 Ms der Prozesssteuerung, die auch als die 6 Ms der Produktion oder Problemlösung bezeichnet werden.

Hier schlüsseln wir die 6 Ms auf und stellen eine Technik vor, die wir bei The Luminous Group verwenden, um dieses Tool über die Ursachenanalyse hinaus einzusetzen und Prozessexzellenz zu fördern.

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Was sind die 6 Ms?

Die 6 Ms der Prozesssteuerung bilden einen Rahmen zur Kategorisierung von Prozesseingaben, die potenzielle Ursachen für ein Qualitätsproblem sein können. Wenn bei diesen Prozesseingaben Abweichungen auftreten, kommt es mit größerer Wahrscheinlichkeit zu Qualitätsproblemen. Wenn die 6 Ms eines Prozesses wie vorgesehen stabil sind, lassen sich Qualitätsprobleme verhindern. Die 6 Ms sind:

1. Mensch (Arbeitskräfte)
2. Maschine
3. Methode
4. Mutter Natur (Umgebung)
5. Material
6. Messung

1. Mensch (Arbeitskräfte)

Diese Kategorie bezieht sich auf Schwankungen im menschlichen Verhalten, sei es das unterschiedliche Verhalten von Mitarbeitern im Laufe der Zeit oder abweichende Techniken verschiedener Personen. Beispielsweise können zwei Personen, die dieselbe Arbeitsmethode anwenden, einen Prozess unterschiedlich ausführen, wenn eine davon müde ist, zu schnell arbeitet, abgelenkt wird oder eine andere Schulung erhalten hat.

2. Maschine

Maschine bezieht sich auf Schwankungen im Betrieb von Anlagen und Ausrüstung. Beispielsweise bohrt eine Maschine aufgrund normalen Verschleißes ein Loch möglicherweise nicht mehr an der Stelle, an der es sein sollte.

3. Methode

Schwankungen in den Methoden selbst sollten normalerweise nicht auftreten, sobald Sie über eine dokumentierte Arbeitsanweisung verfügen. Abweichungen in der Art und Weise, wie Bediener Methoden ausführen, würden unter der Kategorie Mensch erfasst.

In einigen Fällen können Methoden variieren, wenn unterschiedliche Arbeitsanweisungen verwendet werden, um ähnliche Teile für verschiedene Kunden herzustellen. Diese Situation rechtfertigt die Prüfung, ob die Bediener die richtige Methode anwenden oder ausreichend geschult wurden, um kompetent zu sein.

4. Mutter Natur (Umgebung)

Umgebungsbedingungen können die Leistung von Anlagen sowie die Stabilität von Rohstoffen beeinflussen. Daher stellen sie eine wichtige Ursache für Variationen dar, die bei der Bewertung von Qualitätsproblemen berücksichtigt werden muss. Beispielsweise können hohe Temperaturen im Arbeitsbereich bei einigen Teilen zu Verformungen führen. Auch Polymerpellets sind ein gutes Beispiel: Hier kann eine hohe oder niedrige Luftfeuchtigkeit den Trocknungsprozess beeinträchtigen.

5. Material

Während Hersteller erwarten, dass Rohstoffe die Anforderungen erfüllen, sind lieferantenbezogene Qualitätsprobleme häufig und sollten im Rahmen des Problemlösungsprozesses bewertet werden. Materialbezogene Variationen können beispielsweise auftreten, wenn ein Produkt falsch etikettiert ist, wenn falsche Teile oder Materialien an die Fertigungslinie gebracht wurden oder wenn der Lieferant eine bekannte Historie von Qualitätsproblemen aufweist.

6. Messung

Variationen bei Messungen umfassen sowohl die Art und Weise, wie Messungen durchgeführt werden, als auch die Genauigkeit der Messmittel. Wenn sich beispielsweise ein Prüfmittel nicht in einem guten Zustand befindet, liefert es möglicherweise nicht den richtigen Wert. Dies erschwert das Erkennen von Nichtkonformitäten oder führt dazu, dass konforme Teile fälschlicherweise als verdächtig oder als Ausschuss eingestuft werden.

Das 7. M: Management

Ein letztes M, das Hersteller allmählich in ihre Problemlösungsprozesse integrieren, ist das Management. In einigen Fällen kann das Management unbeabsichtigt unerwünschte Variationen verursachen oder ein Problem durch das Unterlassen einer erforderlichen Maßnahme herbeiführen.

Nehmen wir zum Beispiel an, Sie stellen während einer 5-Why-Ursachenanalyse fest, dass eine Maschine nicht ordnungsgemäß gewartet wurde, weil Sie zwei Mitarbeiter verloren haben und das Management keine Ersatzkräfte eingestellt hat. In diesem Fall ist die Nichteinhaltung der Verantwortung durch das Management der beitragende Faktor, der angegangen werden muss.

Die 6 Ms nutzen, um zu definieren, was richtig laufen muss

Während die 6 Ms typischerweise im Kontext der Ursachenanalyse verwendet werden, können Hersteller sie auch nutzen, um festzulegen, was ordnungsgemäß erledigt werden muss. Überlegen Sie beispielsweise, was passieren würde, wenn Elemente aus jedem der 6 Ms leicht abweichen, aber noch innerhalb der Konformität liegen. Vielleicht ist die Maschine etwas abgenutzt und fährt nicht vollständig aus, oder der Bediener weicht bei der Teilebeladung geringfügig ab. Es bedarf nur einer etwas größeren Variation oder einer Verkettung von Variationsfaktoren, um ein Qualitätsproblem zu verursachen.

Die 6 Ms können Ihnen dabei helfen zu überlegen, wie Sie all diese Variationen auf Null reduzieren können, was zur Verbesserung von Kennzahlen wie fehlerhaften Teilen pro Million (DPPM) und First-Pass Yield (FPY) beiträgt. Vorausschauende Unternehmen nehmen sich die Zeit, diese Bedingungen zu recherchieren und zu definieren, anstatt nur auf Probleme zu reagieren.

Die Durchführung von Was-wäre-wenn-Szenarien kann hierbei hilfreich sein, wie beispielsweise die Frage, was passiert, wenn ein Bediener in den Ruhestand geht. Welche Elemente müssen Sie überprüfen, um sicherzustellen, dass der neue Mitarbeiter die richtigen Dinge tut, um Variationen zu verhindern? Ein weiteres wirkungsvolles Was-wäre-wenn-Szenario besteht darin, zu fragen, was nach einem Spannungseinbruch oder Stromausfall getan oder überprüft werden muss. Es ist besser, einen Notfallplan in der Hinterhand zu haben, als nach einer Kundenbeschwerde hektisch zu reagieren.

Die 6 Ms sind ein nützliches Werkzeug zur Untersuchung der Ursache eines Problems sowie ein proaktives Planungswerkzeug zur Festlegung der Bedingungen, die für Prozessexzellenz erforderlich sind. Beachten Sie, dass die 6 Ms nicht immer starr sind. Versteifen Sie sich daher nicht zu sehr darauf, welcher Kategorie eine Ursache zuzuordnen ist. Das Wichtigste ist, darüber mit den Personen zu sprechen, die dem Prozess am nächsten stehen, damit Sie Kontrollen zur Vermeidung errichten und Fragen für das Layered Process Audit erstellen können, um Ihre risikoreichsten 6M-Faktoren zu verifizieren.