Einsatz von Layered Process Audits zur Förderung der kontinuierlichen Verbesserung: 3 Beispiele

Layered Process Audits sind eine wichtige Verteidigungslinie gegen Abweichungen, die zu Produktfehlern und Kundenbeschwerden führen. Tatsächlich implementieren viele Hersteller diese als direkte Reaktion auf kundenspezifische Anforderungen, insbesondere in der Automobilindustrie.

Unternehmen, die diese hochfrequenten Audits jedoch im Rahmen eines Qualitätsversprechens anstelle einer reinen Compliance-Anforderung einführen, ziehen in der Regel einen größeren Nutzen daraus.

Ein zentrales Beispiel: das Finden von Möglichkeiten zur kontinuierlichen Verbesserung, die sonst möglicherweise unbemerkt geblieben wären.

Hier untersuchen wir drei Beispiele dafür, wie Werke Layered Process Audits (LPAs) genutzt haben, um die kontinuierliche Verbesserung voranzutreiben. Wir betrachten zudem, wie Technologie dabei helfen kann, diese Potenziale aufzudecken, und warum persönliche Interaktionen für diesen Prozess so wichtig sind.

Laden Sie Ihren kostenlosen Ultimate Guide to Layered Process Audits herunter, um weitere bewährte Verfahren, Beispiele und Tipps für LPA-Fragen zu erhalten.

5S-Verbesserungen ermitteln

Layered Process Audits bieten einen Mechanismus zur Erfassung von Bedienerfeedback, das zu Möglichkeiten für kontinuierliche Verbesserungen führt. Die Perspektive des Bedieners ist von entscheidender Bedeutung, da sie einen Einblick in die Bedingungen in der Fertigung gewährt, der allein durch Gespräche im Management nicht erreicht werden kann.

In einem Beispiel installierte ein Werk eine Schraubdosiermaschine als Poka-Yoke-Vorrichtung, um sicherzustellen, dass die Bediener im Montageprozess genau die benötigte Anzahl an Schrauben erhielten. Das Problem war jedoch, dass die Ablage am Boden der Maschine zu flach geraten war. Wenn der Bediener den Knopf drückte, warf die Maschine zwar vier Schrauben aus, aber eine rutschte oft von der Ablage auf den Boden.

Dies führte dazu, dass im Arbeitsbereich Schrauben auf dem Boden lagen – ein offensichtliches 5S-Problem. Die Bediener hörten daraufhin auf, die Maschine zu nutzen, womit der Sinn und Zweck der Poka-Yoke-Vorrichtung verfehlt wurde. Eine 5S-Frage im Rahmen eines LPA deckte auf, dass sich Komponenten auf dem Boden befanden.

Die Frage an den Bediener, wie die Schrauben auf den Boden gelangt waren, führte zu der größeren Feststellung, dass die Bediener den Prozess verändert hatten. Ein eigentlich vorgesehenes Poka-Yoke war nicht im Einsatz! Ein verborgenes Risiko wurde identifiziert. Das Gespräch mit dem Bediener darüber, warum er die Maschine nicht nutzte, führte zu einer effektiveren Lösung: der Installation einer tieferen Schale zum Auffangen aller Schrauben.

Sicherheitsverhalten verstehen

Die Reduzierung von Sicherheitsvorfällen hängt vom individuellen Verhalten ab – einem Bereich, in dem LPAs Daten und ein tieferes Verständnis des Verhaltens liefern, um die Einhaltung von Vorschriften zu verbessern. Insbesondere bieten LPAs die Möglichkeit, der Frage nachzugehen, warum Bediener Sicherheitsverfahren nicht befolgen. Warum nutzen Personen beispielsweise die erforderliche persönliche Schutzausrüstung (PSA) nicht? Gibt es ein Hindernis, das vom Management behoben werden muss?

In einem Werk lieferte ein während eines LPA aufgenommenes Foto zusätzliche Details, die zu einer dauerhafteren Korrekturmaßnahme führten. Während des Audits wurde im Rahmen der Frage, ob Stolperfallen vorhanden seien, ein Verlängerungskabel entdeckt, das quer durch eine Arbeitszelle verlief. Anstatt das Problem nur kurzfristig zu beheben, markierte der Auditor das Problem und fügte ein Foto der Arbeitszelle bei.

Was das Team während der Ursachenanalyse herausfand, war, dass der Bediener eine kabelgebundene Bohrmaschine anstelle der im Standard definierten Akkubohrmaschine verwendete. Diese Art von Abweichung konnte neben dem Sicherheitsrisiko auch zu Produktabweichungen führen. Es stellte sich heraus, dass der Bediener die Bohrmaschine mit Kabel bevorzugte, weil sie leichter war. Daraufhin installierten sie einen Deckenbalancer, um dem Anliegen des Bedieners gerecht zu werden und sicherzustellen, dass das richtige Werkzeug verwendet wurde. Ohne das LPA-Foto zur Identifizierung des Problems – und das Einholen von Feedback des Bedieners – wäre es nicht möglich gewesen, die wahre Ursache zu beheben.

Größere Trends aufdecken

LPA-Antworten sind eine primäre Datenquelle, die Unternehmen nutzen können, um nicht nur einen einzelnen Prozess, sondern Prozesse im gesamten Werk zu verbessern.

So hat beispielsweise ein Hersteller ein System zur Identifizierung systemischer Probleme geschaffen, indem er LPA-Fragen, die in einem Bereich fehlschlagen, auf alle damit verbundenen Maschinen ausgeweitet hat. Durch die Verwendung einer dynamischen Fragenbank mit benutzerdefinierten Tags werden fehlgeschlagene Fragen für die Aufnahme in alle Checklisten des Werks markiert. Dieser Prozess ermöglicht es, Zusammenhänge zwischen Problemen herzustellen, die an mehreren Arbeitsplätzen auftreten können, anstatt jedes Problem als isolierten Vorfall zu behandeln.

Wenn Sie eine automatisierte LPA-Plattform verwenden, sollten Sie erwägen, Tag-Gruppen zu erstellen nach:

• Prozessspezifischen Fragen
• Sicherheitsfragen
• Fragen, die 6M-Einsätze adressieren
• Fragen zur kontinuierlichen Verbesserung, um erzielte Fortschritte abzusichern
• 5S-Fragen

Dieser Ansatz hilft dabei, tiefergehende Trends zu erkennen, indem Sie beispielsweise sehen können, ob in einem bestimmten Prozessbereich mehrere Probleme im Zusammenhang mit Materialien (6M) auftreten. In anderen Fällen stellen Sie möglicherweise eine große Anzahl von Ausfällen fest, die sowohl dem Stanzautomaten als auch dem Menschen (6M) zugeordnet sind.

LPAs sind ein entscheidender Prozess zur Erfassung von Daten aus der Fertigung, die Sie für die kontinuierliche Verbesserung nutzen können. Ebenso wichtig sind sie für regelmäßige Kontrollen, um sicherzustellen, dass Teams diese Verbesserungen auch beibehalten.

LPA-Software wie EASE hilft dabei, mehr dieser Potenziale aufzudecken, und liefert Daten und Details, die bei manuellen Audits nicht erfasst werden. Auditfotos, benutzerdefinierte Tags und die Möglichkeit, prozessspezifische Checklisten zu erstellen, tragen alle dazu bei, aufzudecken, was in der Fertigung wirklich vor sich geht. Diese Erkenntnisse in Kombination mit persönlichen Interaktionen sind der Schlüssel zur Umsetzung effektiverer und dauerhafter Verbesserungen.