Was ist OEE in der Fertigung?

Untersuchungen von Deloitte zeigen, dass ungeplante Ausfallzeiten Hersteller jedes Jahr volle 50 Milliarden US-Dollar kosten, wobei mangelhafte Instandhaltungsstrategien die produktive Kapazität eines Standorts um fast 20 % verringern.

Auch ineffiziente Instandhaltung ist ein versteckter, aber bedeutender Kostentreiber, wobei ineffiziente Werke laut dem Magazin Efficient Plant jährlich bis zu 300 Millionen US-Dollar verschwenden.

Wenn Anlagen nicht laufen oder nicht unter optimalen Bedingungen betrieben werden, führt dies zu verlorener produktiver Zeit, entgangenen Gewinnen, verzögerten Lieferungen und letztendlich zu unzufriedenen Kunden.

Aus diesen und weiteren Gründen wurde das Konzept der Gesamtanlageneffektivität (OEE) entwickelt und bleibt eine Kennzahl von zentraler Bedeutung für Werke, die ihre Effizienz steigern möchten.

Was definiert also eine „gute“ OEE und wie können Sie diesen Wert in Ihrer Anlage verbessern? Dieser Artikel geht diesen Fragen nach und behandelt Themen wie:

• Was in die OEE-Berechnung einfließt
• Die sechs großen Verluste und deren Auswirkungen auf die OEE in der Fertigung
• Vorteile der OEE-Überwachung und Möglichkeiten zu deren Verbesserung
• Fallstricke und Fehler, auf die Sie bei der Erfassung von OEE-Kennzahlen achten sollten

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OEE-Definition

Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist definiert als die tatsächliche Produktivität einer Maschine im Vergleich zu ihrer Gesamtkapazität. Die OEE wird anhand von drei Schlüsselvariablen berechnet:

• Verfügbarkeitsgrad, der eine Funktion der Anlagenstillstandszeiten ist
• Leistungsgrad, der durch langsamere Taktzeiten verringert wird
• Qualitätsgrad, der eine Funktion der Anzahl produzierter fehlerhafter Teile ist

Eine perfekte OEE von 100 % würde bedeuten, dass Maschinen während 100 % ihrer geplanten Produktionszeit mit einer idealen Taktzeit und null Fehlern laufen.

Berechnung der OEE

Hersteller können die OEE für eine einzelne Maschine, eine Maschinengruppe oder sogar für ein gesamtes Werk berechnen. Das Standardzeitintervall für die OEE-Messung ist typischerweise eine einzelne Schicht oder ein Tag. Die OEE kann jedoch auch für eine einzelne Stunde oder einen Teilelauf gemessen werden.

Die OEE-Berechnung selbst ist relativ unkompliziert:

Im Folgenden erläutern wir, wie die einzelnen Variablen berechnet werden.

Berechnung der Verfügbarkeitsrate

Die Verfügbarkeitsrate zeigt den Anteil der geplanten Produktionszeit, den eine Maschine oder ein Werk tatsächlich in Betrieb ist.

Nehmen wir als Beispiel an, Ihre geplante Produktionszeit beträgt acht Stunden pro Tag abzüglich einer 30-minütigen Mittagspause, und Sie müssen die Fertigungslinie wegen fehlender Teile für 45 Minuten anhalten. Wenn man dies in Sekunden herunterbricht, ergibt sich für Ihre Verfügbarkeitsrate:

7,5 Stunden = 27.000 Sekunden

0,75 Stunden = 2.700 Sekunden

Berechnung der Leistungsrate

Ihre Leistungsrate zeigt, wie schnell eine Maschine im Vergleich zu ihrer idealen Geschwindigkeit arbeitet, basierend auf folgender Gleichung:

In diesem Szenario produzieren Sie beispielsweise 200 Teile an einem Tag auf einer Maschine, deren ideale Zykluszeit zwei Minuten (120 Sekunden) pro Teil beträgt. Ihre Leistungsrate würde dann betragen:

Berechnung der Qualitätsrate

Die Qualitätsrate ist eine einfache Berechnung, die auf der Anzahl der gut produzierten Teile im Verhältnis zu den insgesamt produzierten Einheiten basiert, und zwar wie folgt:

Stellen Sie sich vor, Sie produzieren 200 Teile mit 33 Nichtkonformitäten. Unter Verwendung dieser Gleichung beträgt Ihre Qualitätsrate:

Finale OEE-Berechnung

Unter Verwendung der zuvor berechneten Variablen wird die OEE der Maschine durch einfache Multiplikation ermittelt:

Beachten Sie, wie nahe an der Perfektion die Verfügbarkeits- und Leistungsquote liegen und die finale OEE-Berechnung dennoch bei 74,1 % liegt. Dies verdeutlicht, wie kleine Änderungen einer einzelnen Variablen aufgrund der Multiplikation von Prozentsätzen oder Anteilen einen erheblichen Einfluss auf die OEE haben können.

OEE, TPM und die sechs großen Verluste

OEE ist eng mit Total Productive Maintenance (TPM) verbunden, einer Strategie, die 1969 von Seiichi Nakajima bei Japan Nippon Denso (heute Teil von Toyota) eingeführt wurde.

Nakajima, der als Vater des TPM gilt, war Teil der Qualitätsrevolution in Japan nach dem Zweiten Weltkrieg. TPM wendet viele derselben Prinzipien an, die auch im Total Quality Management (TQM) und dem Toyota Produktionssystem (TPS) zu finden sind, um Verschwendung und Ineffizienzen im Zusammenhang mit Anlagen zu beseitigen.

Nakajimas berühmtes Buch Introduction to TPM konzentriert sich darauf, wie die Effektivität von Anlagen im Fertigungsprozess maximiert werden kann, und definiert dabei die sogenannten sechs großen Verluste, die sich auf die OEE auswirken.

Verfügbarkeitsverlust	Anlagenausfall Maschinenrüstzeit
Leistungsverlust	Kleine Stopps Reduzierte Taktzeit
Qualitätsverlust	Ausschuss Nacharbeit

Indem die häufigsten Arten von Fertigungsverlusten kategorisiert werden, bietet die OEE einen Einblick in Bereiche, in denen sich diese Verluste auf die Gesamtproduktivität auswirken. Daher ist es die Analyse der einzelnen OEE-Variablen, die es Herstellern ermöglicht, spezifische Maßnahmen zur Verbesserung der Maschinen- oder Werksleistung zu identifizieren.

Verfügbarkeitsverlust

Verfügbarkeitsverluste werden durch geplante oder ungeplante Stillstände während der planmäßigen Betriebszeit der Anlagen verursacht.

Ungeplante Stillstände umfassen Ausfälle durch:

• Maschinenausfälle
• Werkzeugversagen
• Reaktive Instandhaltung
• Verzögerungen im Zusammenhang mit vorgelagerten oder nachgelagerten Anlagen
• Mangel an verfügbarem Bedienpersonal oder Material

Geplante Stillstände stehen im Lean Management typischerweise im Zusammenhang mit dem Rüsten von Maschinen, einschließlich:

• Werkzeug- oder Maschinenwechsel
• Anlageneinstellungen
• Maschinenaufwärmzeit
• Geplante Wartung

Leistungsverlust

Der Leistungsverlust ist eine Funktion aus zwei Variablen: kleinere Stillstände oder Maschinenleerläufe sowie reduzierte Taktzeiten im Betrieb.

Verglichen mit den zuvor beschriebenen Stillstandsarten dauern kleinere Stopps typischerweise weniger als einige Minuten und werden ohne Einbindung der Instandhaltung behoben. Zu den Ursachen können gehören:

• Materialstaus oder Fehleinzüge
• Falsche Maschineneinstellungen
• Probleme mit Maschinensensoren
• Reinigung der Ausrüstung

Eine häufige Herausforderung bei der Messung der OEE ist hier die genaue Erfassung von Mikrostopps. Oft finden diese Mikrostopps im Sekundentakt statt und werden vom Bediener nicht einmal bemerkt.

Ein reduzierter Betriebstakt tritt auf, wenn ein Gerät seine ideale Taktzeit nicht erreicht, selbst wenn der Betrieb läuft. Dies führt zu einer geringeren Teileproduktion und kann durch folgende Faktoren verursacht werden:

• Zustand der Maschine oder der Werkzeuge
• Anfahren und Herunterfahren
• Probleme mit der Materialqualität
• Unerfahrene Bediener

Qualitätsverlust

Der Qualitätsverlust ist direkt abhängig von der Anzahl der in einem gemessenen Zeitintervall produzierten fehlerhaften Teile. Dies schließt sowohl Ausschuss als auch Nacharbeit ein, da selbst Nacharbeit zu einem Produktivitätsverlust führt und die tatsächlich produktive Zeit beeinträchtigt.

Ausschuss und Nacharbeit können durch Anlaufausschuss direkt nach einem Rüsten oder während der Aufwärmphase sowie durch Produktionsausschuss nach dem Aufwärmen der Anlage verursacht werden. Qualitätsverluste können hervorgerufen werden durch:

• Bedienfehler
• Falsche Maschineneinstellungen
• Verlängerte Aufwärmzeiten

Vorteile der OEE-Überwachung

Die Messung und Überwachung der OEE als Fertigungs-KPI bietet verschiedene Vorteile, darunter:

• Kontinuierliche Verbesserung: Die Verbesserung der OEE erfordert die Analyse Ihrer Prozesse im Hinblick auf Engpässe, die sich auf die Gesamtproduktivität auswirken. Das Tracking der OEE hilft Werken dabei, ihre Ziele für die kontinuierliche Verbesserung zu erreichen, und unterstützt die Identifizierung neuer Verbesserungspotenziale.
• Beseitigung von Verschwendung: OEE-Strategien helfen dabei, Bereiche mit Verbesserungspotenzial zu identifizieren, in denen die sechs großen Verluste die Leistung des Werks beeinträchtigen könnten. Die OEE-Überwachung kann frühzeitig auf bevorstehende Anlagenprobleme hinweisen, die zu kostspieligen Ausfallzeiten führen können. Die sechs großen Verluste stehen in einem engen Zusammenhang mit Verschwendungsarten im Lean Management, sodass Anstrengungen zur Verbesserung der OEE sich auch positiv auf Lean-Initiativen im Werk auswirken können.
• Steigerung der Rentabilität: Wenn ein Werk in einer Schicht auch nur 10 % mehr Teile produzieren kann, kann dies eine erhebliche Gewinnsteigerung sowie einen höheren ROI der Anlagen bedeuten. Die Überwachung der OEE kann zudem frühzeitig Signale für bevorstehende Anlagenprobleme liefern, die zu kostspieligen Ausfallzeiten führen können.
• Steigerung der Produktivität: Die kontinuierliche Messung der OEE für eine bestimmte Maschine, Abteilung oder ein Werk kann Ihnen zeigen, was funktioniert, was nicht und wann Sie eingreifen müssen, um die Produktivität zu steigern.

Die OEE erzählt nicht die ganze Geschichte

Es ist von entscheidender Bedeutung zu beachten, dass die OEE eine Kennzahl zur Zusammenfassung ist und für sich genommen keine Maßnahmen ermöglicht. Darüber hinaus müssen Verfügbarkeit, Leistung und Qualität im Allgemeinen im Gleichgewicht sein – und in Ihren Abläufen gleichermaßen wichtig –, damit die OEE eine wertvolle Kennzahl darstellt.

Warum ist das wichtig? Zum einen haben kleine Änderungen bei einer Variablen, wie bereits erwähnt, große Auswirkungen auf die finale OEE-Berechnung. Darüber hinaus kann in Situationen, in denen eine Variable Priorität vor den anderen haben muss, eine Erhöhung der OEE tatsächlich Ihren Zielen zuwiderlaufen.

Stellen Sie sich zum Beispiel vor, Sie sind bereit, etwas mehr Ausschuss beim Anfahren zu tolerieren, um die Verfügbarkeit einer teuren Anlage zu erhöhen, bei der Ausfallzeiten einfach zu kostspielig sind. Die Fokussierung auf die OEE könnte Sie hier dazu veranlassen, langsamer zu arbeiten, um die Qualität zu verbessern, aber dies wäre mit Kosten verbunden.

In manchen Situationen kann die OEE-Optimierung sogar gefährlich sein, etwa wenn Sie sicherheitskritische Teile wie Temperatursensoren für E-Fahrzeugbatterien herstellen. Hier muss die Qualität Vorrang vor anderen Effizienzkennzahlen haben.

OEE im Vergleich zur Total Effective Equipment Performance (TEEP)

Die Total Effective Equipment Performance (TEEP) ist eine Kennzahl, die eng mit der OEE verwandt ist. TEEP wird ebenfalls zur Messung der Anlageneffektivität verwendet, weist jedoch einen wesentlichen Unterschied zur OEE auf.

Anstatt nur die geplante Produktionszeit zu betrachten, in der die Anlage produktiv ist, berücksichtigt TEEP die gesamte potenziell verfügbare Betriebszeit. Dies schließt geplante Wartungsarbeiten, Umrüstungen oder andere geplante Ausfallzeiten ein.

Warum ist diese Unterscheidung wichtig?

Die OEE wird häufig zur Messung der Produktivität einer einzelnen Maschine herangezogen. Die TEEP hingegen kann Einblicke in die Produktivität der gesamten Fertigungslinie liefern. Wo eine Lücke zwischen OEE und TEEP besteht, sollte dies Fragen nach der Ursache für diese Diskrepanz aufwerfen.

Häufige Fehler beim OEE-Tracking

Die kontinuierliche Überwachung und Messung der OEE kann dazu beitragen, die Fertigungsproduktivität zu verbessern und Bereiche zu identifizieren, in denen möglicherweise die versteckte Fabrik am Werk ist. Dennoch gibt es beim OEE-Tracking einige Fallstricke, die Herstellern bewusst sein sollten:

• Bestimmung der idealen Taktzeit: Es ist keine Seltenheit, dass Werke ihre ideale Taktzeit zu niedrig ansetzen, um Faktoren wie alternde Maschinen oder Materialprobleme zu berücksichtigen. Dieser Fehler führt jedoch dazu, dass die OEE höher erscheint, als sie tatsächlich ist, wodurch Verluste verschleiert werden, die auf zu behebende Anlagenprobleme zurückzuführen sind.
• Setzen unrealistischer Ziele: Manche Unternehmen hören, dass eine OEE von 80 % weltklasse ist, und machen dies sofort zu ihrem Ziel. Das Problem dabei ist, dass dies zum Scheitern führen kann und Ihr Team nicht motiviert, wenn Sie beispielsweise bei einer OEE von 40 % starten. Konzentrieren Sie sich auf schrittweise Fortschritte und nicht auf das absolute Ergebnis.
• Ausschluss von Ausfallzeiten: Möglicherweise möchten Sie bestimmte Zeiten wie Schichtwechsel, kurze Stopps oder Zeiten, in denen keine Bediener für die Arbeit an den Anlagen zur Verfügung stehen, von Ihrer OEE-Berechnung ausschließen. Dies kann Ihre OEE-Berechnung verzerren: Je mehr Sie einbeziehen, desto besser können Sie die Verluste identifizieren, die Ihre Leistung beeinträchtigen.
• Eine isolierte Betrachtungsweise: Die isolierte Betrachtung der OEE führt häufig dazu, dass andere Faktoren übersehen werden, die darauf hindeuten würden, dass die OEE nicht die geeignete Kennzahl ist. Die OEE ist am wertvollsten, wenn sie zusammen mit anderen Kennzahlen wie Taktzeit, Ausschussrate und Erstdurchlauf-Ausbeute betrachtet wird.

Benchmarking Ihrer OEE

Wenn Sie gerade erst mit der OEE-Messung beginnen, fragen Sie sich möglicherweise, was eine „gute“ OEE ausmacht. Die Antwort kann je nach Unternehmen unterschiedlich ausfallen. Darüber hinaus ist sie, wie bereits erwähnt, möglicherweise nicht einmal die richtige Kennzahl für das Tracking.

Für allgemeine Zwecke würden Branchenexperten eine OEE von 80 % oder mehr als Weltklasse ansehen. Umgekehrt würde alles ab 50 % oder weniger als niedrig eingestuft werden.

OEE	Klassifizierung
≤ 50%	Niedrig
50–80 %	Typisch
≥ 80%	Weltklasse

Das Streben nach einem willkürlichen Ziel ist möglicherweise nicht zielführend, insbesondere wenn Sie gerade erst mit der Messung der OEE beginnen. Dennoch kann sie als nützlicher Maßstab dienen für:

• Vergleich der OEE zwischen ähnlichen Maschinen
• Messung der OEE einer Maschine über verschiedene Schichten hinweg
• Vergleich der OEE über verschiedene Werke hinweg

Das Herunterbrechen auf Werksebene in Verfügbarkeit, Leistung und Qualität kann beispielsweise darauf hinweisen, wo Sie die Instandhaltung, die Auftragsrüstungen oder die Prozesseinhaltung verbessern müssen.

Auf Divisionsebene können Sie die OEE heranziehen, um Werke miteinander zu vergleichen und zu sehen, wie einzelne Standorte im Verhältnis zueinander abschneiden. Innerhalb einer Gruppe von beispielsweise 10 Werken können Sie drei leistungsschwache Werke identifizieren und beschließen, diesen genauer nachzugehen, um ihre Produktivität zu steigern.

OEE als Baseline

OEE kann auch als Baseline nützlich sein, die im Zeitverlauf verfolgt wird – sei es für einzelne Maschinen, Fertigungslinien oder Werke. Die Nutzung der OEE als Indikator auf diese Weise kann Werken helfen:

• Versteckte Verschwendungsquellen aufzudecken
• Die Produktivität von Maschinen zu verbessern
• Ausstattungsprobleme bei nachlassender Leistung proaktiv zu erkennen

Strategien zur Verbesserung der OEE

Die Verbesserung der OEE erfordert eine genaue Untersuchung von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität, um festzustellen, wo die sechs großen Verlustarten (Six Big Losses) den Betrieb beeinträchtigen. Im Folgenden erörtern wir einige Strategien zum Aufspüren und Beheben dieser Verluste.

So verbessern Sie die Verfügbarkeitsrate

Mehrere häufige Probleme können die Maschinenverfügbarkeit beeinträchtigen, wobei Instandhaltungsprobleme am offensichtlichsten sind. Strategien für die vorbeugende und zustandsorientierte Instandhaltung sind unerlässlich, um ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden, und sollten angesichts der Tatsache, dass mehr als die Hälfte der Hersteller noch immer auf eine reaktive Instandhaltung setzt, eine Hauptpriorität sein.

Rüst- und Umrüstzeiten sind ebenfalls ein Hauptfaktor für Verfügbarkeitsprobleme. Geringfügige Reduzierungen der Rüstzeiten können im Laufe des Jahres Hunderte von Schichten ausmachen, wobei mehr Produkte das Band verlassen und eine geringere Überstundenbelastung für die Mitarbeitenden entsteht.

Ein Lean-Tool, das zur Verkürzung der Umrüstzeit eingesetzt wird, ist Single-Minute Exchange of Die (SMED). SMED konzentriert sich darauf, Umrüstzeiten durch Folgendes in den einstelligen Minutenbereich zu reduzieren:

• Umwandlung so vieler interner Umrüstschritte wie möglich – die nur bei stillstehender Anlage durchgeführt werden können – in externe Schritte, die bei laufender Maschine abgeschlossen werden können
• Optimierung der verbleibenden internen Umrüstschritte, zum Beispiel durch Standardisierung von Teilen oder Implementierung von 5S-Strategien, um eine effiziente Nutzung des Arbeitsbereichs sicherzustellen

Nicht zuletzt haben die Material- und Maschinenbedienerverfügbarkeit einen erheblichen Einfluss auf die Maschinenverfügbarkeit. Was Materialien betrifft, kann dies bedeuten, dass 20 Personen zehn Minuten oder länger untätig herumstehen, weil die Arbeitszelle anhalten muss, um auf einen einzigen kleinen Clip an einem Frontmodul zu warten. Aufseiten der Bediener kann schon etwas so Einfaches wie das Verlassen der Fertigungslinie für einen Toilettengang dazu führen, dass ein Takt verpasst wird.

Auch wenn es verlockend sein mag, diese Art von Problemen den Menschen zuzuschreiben, müssen Hersteller den tieferen Ursachen dieser Probleme auf den Grund gehen und prüfen, ob:

• Sie über ausreichende Prozesse zur Materialanforderung verfügen
• Sie neue Systeme oder Technologien implementieren müssen, um zu verhindern, dass Arbeitszellen das Material ausgeht
• Ob Sie Mitarbeitende an verschiedenen Maschinen cross-trainieren müssen, um bei Bedarf Entlastung für Bedienpersonen zu schaffen

So verbessern Sie die Leistungsrate

Mehrere Faktoren können zu geringfügigen Stillständen und verminderter Geschwindigkeit führen, die zu Leistungseinbußen beitragen. Ein Beispiel hierfür sind Maschinen, die unter suboptimalen Bedingungen laufen. Wenn beispielsweise an einer Maschine Hydraulikflüssigkeit austritt oder der Luftdruck bei 40 psi statt bei 60 psi liegt, kann dies die Leistungsrate beeinträchtigen.

Diese Probleme verdeutlichen, wie wichtig es ist, die Intervalle für die vorbeugende Instandhaltung einzuhalten, um ideale Taktzeiten zu erreichen. Wenn Sie Tools für die vorausschauende Wartung nutzen, kann ein Leistungsabfall darauf hindeuten, dass Sie die Wartungsfrequenz erhöhen müssen, damit die Maschine wie vorgesehen läuft.

Bei der Bewertung von Problemen mit Leistungseinbußen müssen Werke nicht nur die Maschinen betrachten. Auch Probleme mit dem Zustand von Werkzeugen können den Prozess verlangsamen, insbesondere wenn sie Bediener zu Nacharbeiten an Teilen veranlassen. Wenn beispielsweise ein beschädigtes Werkzeug an einem Teil einen Grat oder Überstand erzeugt, der entfernt werden muss, kann dies eine Verlängerung der Taktzeit bedeuten, die die Leistungsrate sinken lässt.

Schließlich hat die Einhaltung standardisierter Arbeitsschritte (Standard Work) einen erheblichen Einfluss auf die Leistungsgrad. Wenn die Taktzeit vorschreibt, dass Sie alle zwei Minuten ein Teil produzieren müssen, dies aber aufgrund eines zusätzlichen Arbeitsschritts durch eine Person tatsächlich 15 Sekunden länger dauert, hat dies Auswirkungen auf die OEE.

Viele dieser Probleme lassen sich durch ein Programm regelmäßiger Audits in der Fertigung identifizieren, um beispielsweise folgende Punkte zu überprüfen:

• Bediener führen Aufgaben zur vorbeugenden Instandhaltung durch
• Werkzeuge befinden sich in einem guten Zustand und erbringen die erwartete Leistung
• Bediener halten Standardarbeitsanweisungen ein
• Im Prozess treten unerwartete Probleme auf, die die Taktzeit verlangsamen

So verbessern Sie die Qualitätsrate

Da Hersteller bestrebt sind, Produktionsvorgaben und Liefertermine einzuhalten, gerät die Qualität bisweilen ins Hintertreffen. Was die OEE jedoch verdeutlicht, ist, wie sich mangelhafte Qualität auf die Gesamtproduktivität auswirkt und an welchen Stellen Werke Zeit und Ressourcen mit der Produktion mangelhafter Teile verschwenden.

Das Hauptproblem, mit dem sich Hersteller bei der Verbesserung der Qualitätsrate befassen sollten, ist die Prozesseinhaltung. Fehler können jederzeit auftreten:

• Bediener befolgen Arbeitsanweisungen nicht
• Der Prozess selbst variiert, sei es aufgrund der Maschineneinrichtung, des Maschinenzustands oder der Nutzung
• Korrekturmaßnahmen werden nicht aufrechterhalten, und Personen verfallen in vorherige Prozesse zurück

Auch hier ist die Verifizierung in der Fertigung unerlässlich, um sicherzustellen, dass die Abläufe in der Fertigung den dokumentierten Standards entsprechen. Mit Audits und Inspektionen in der Fertigung können Sie kritische Schritte, Maschineneinstellungen und andere Prozesseingaben Stichprobenartig überprüfen. Darüber hinaus ermöglichen sie Ihnen, implementierte Korrekturmaßnahmen regelmäßig zu überprüfen, was dabei hilft, Bereiche von Nichtkonformität zu identifizieren und gleichzeitig deren Bedeutung für die Bediener zu unterstreichen.

Anwendung der Engpasstheorie (Theory of Constraints) auf die OEE

Die Theory of Constraints ist eine Philosophie zur kontinuierlichen Verbesserung, die sich auf die Identifizierung von Engpässen konzentriert, die das gesamte System als Ganzes einschränken. Die Idee dahinter ist, dass sich der Fluss im restlichen System entsprechend verbessert, wenn Sie diese Engpässe beseitigen.

Diese Theorie gibt wichtige Richtlinien dafür vor, wo mit der OEE-Messung begonnen werden sollte – nämlich am Engpassschritt.

Zur Identifizierung des Engpasses müssen Hersteller verschiedene Faktoren analysieren, um herauszufinden, welche Maschinen oder Prozesse den Gesamtdurchsatz oder die Effizienz der Fertigungslinie einschränken. Zu den Aktivitäten, die Werke dabei unterstützen, gehören:

• Durchsatzanalyse: Welche Maschinen oder Prozesse weisen im Vergleich zu anderen auf der Fertigungslinie den geringsten Durchsatz auf?
• Engpassbeobachtung: Wo stauen sich tendenziell Bestände? Langsamere Verarbeitungsgeschwindigkeiten oder häufigere Stillstände könnten hierbei eine Rolle spielen.
• Ausfallzeitanalyse: Anlagen mit häufigen Ausfällen, Umrüstungen oder einem hohen Wartungsbedarf stellen möglicherweise einen Engpass im Prozess dar.
• Taktzeitanalyse: Die Betrachtung der Taktzeit jeder einzelnen Maschine kann wichtige Hinweise auf Anlagen liefern, die den Prozess verlangsamen könnten.
• Kapazitätsplanung: Der Vergleich der tatsächlichen Leistung von Maschinen mit ihrer ausgelegten Kapazität kann dabei helfen, Bereiche zu identifizieren, in denen Anlagen unter suboptimalen Bedingungen betrieben werden.

Einsatz von Fertigungsbereichssoftware zur Verbesserung der OEE

Hersteller können Software für den Produktionsbereich auf vielfältige Weise nutzen, um ihre OEE-Werte zu verbessern. Zu den Strategien gehören hierbei der Einsatz von Audits und Inspektionen zur Identifizierung von Bereichen, in denen die sechs großen Verlustarten (Six Big Losses) die Leistung beeinträchtigen, die Beschleunigung der Problembehebung und die Bereitstellung zusätzlicher Unterstützung für Mitarbeiter.

Audits und Inspektionen in der Fertigung

Die Durchführung regelmäßiger Audits und Inspektionen in der Fertigung kann Ihnen aufzeigen, wo die sechs großen Verluste die Produktivität beeinträchtigen – insbesondere durch die Überprüfung, dass:

• Aufgaben der vorbeugenden Instandhaltung durchgeführt werden
• Maschinen ordnungsgemäß laufen
• Werkzeuge in gutem Zustand sind
• Bediener halten Standardarbeitsanweisungen ein
• Korrekturmaßnahmen nachhaltig umgesetzt werden

Beschleunigung der Problembehebung

Wenn in der Fertigung ein Problem erkannt wird, ist es von entscheidender Bedeutung, dieses schnell zu beheben. Die Inspektionssoftware für die Fertigung erleichtert die Erfassung von Problemen im System und sorgt dafür, dass Aufgaben an die zuständigen Personen weitergeleitet werden.

Wenn beispielsweise ein Werkzeug ausgetauscht oder gewartet werden muss, kann dies dokumentiert und an die für die Instandhaltung der Ausrüstung verantwortlichen Parteien kommuniziert werden. Eine schnellere Behebung des Problems kann erhebliche Auswirkungen auf den Leistungswert haben, insbesondere wenn Ihr Werk über mehrere Stationen verfügt, an denen aufgrund von Werkzeugproblemen Nacharbeit anfällt.

Lösungen für vernetzte Mitarbeiter (Connected Worker), die es Bedienern erleichtern, die benötigte Hilfe oder die erforderlichen Ressourcen zu erhalten, können zur Verbesserung der OEE beitragen, indem sie Stillstände reduzieren. Die Möglichkeit, zusätzliche Materialien oder Ablösung anzufordern oder sogar Fragen zu stellen, sorgt für einen reibungsloseren Ablauf der Linie und steigert die Gesamtanlagenverfügbarkeit.

Die OEE ist eine wichtige Kennzahl zur Messung der Fertigungseffizienz, die Einblicke in die häufigsten Ursachen von Produktivitätsverlusten geben kann. Durch die genaue Analyse von Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsverlusten können Werke praktische Maßnahmen zur Steigerung der Anlagenproduktivität und damit der Rentabilität ermitteln. Signifikante Steigerungen der OEE beruhen auf einer sorgfältigen Analyse und dem Engagement, versteckte, maschinenbedingte Verlustquellen zu eliminieren.