3P Lean Manufacturing: Was, wann und warum

Kaizen, 5S und Value Stream Mapping (VSM) sind Lean-Manufacturing-Prinzipien, die funktionsübergreifenden Teams helfen, Verschwendung zu reduzieren, nach kontinuierlicher Verbesserung zu streben und Produkte von bester Qualität zu liefern.

Doch wie stellen Sie sicher, dass Sie von Anfang an ein gutes Produkt entwickeln? Genau hier kommt der 3P-Ansatz ins Spiel.

Hier sind die Grundlagen von 3P Lean Manufacturing, die Ihnen helfen zu bestimmen, wann Sie diese Lean-Methode in Ihren Abläufen einsetzen sollten.

Was ist 3P im Lean Manufacturing?

Wichtigste Punkte:

• 3P ist eine Lean-Methodik zur Entwicklung innovativer Produktionssysteme von Grund auf, insbesondere für neue Projekte oder grundlegende Prozessüberarbeitungen.
• 3P erfordert, dass funktionsübergreifende Teams zusammenarbeiten, um aktuelle Prozesse zu bewerten, Verschwendung zu identifizieren und zu eliminieren sowie Produkte und Systeme gemeinsam zu entwerfen, um die Produktionsabläufe zu optimieren.
• Production (Produktion) konzentriert sich auf den Entwurf sowohl des Produkts als auch seines Produktionssystems für eine effiziente, schnelle Fertigung.​ Preparation (Vorbereitung) umfasst Planung, Werkzeugeinrichtung und Materialfluss, um ein solides Fundament vor der vollständigen Produktion zu schaffen.​ Process (Prozess) entwickelt standardisierte Arbeitsanweisungen (SOPs) unter Berücksichtigung von Abfallbeseitigung und wiederholbaren Schritten.

​Die 3P-Methodik (auch als 3P-Event bezeichnet) steht für Production Preparation Process. Sie wurde von Chihiro Nakao, dem Gründer von Shingijutsu Consulting, entwickelt, der sie ursprünglich als „New Production Preparation“ (NPP) bezeichnete.

3P ist ein ereignisgesteuerter Fertigungsprozess, bei dem Produktdesign und Herstellungsverfahren gleichzeitig entwickelt werden. Der Zweck des 3P-Lean-Tools besteht darin, Verschwendung zu reduzieren – oder zu eliminieren –, die Produktionseffizienz zu steigern und von Anfang an ein Produkt von höchster Qualität zu bauen.

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3P vs. Kaizen vs. VSM

3P Lean-Methoden in Six Sigma

Wie bereits erwähnt, ist 3P ein proaktives Tool zur Gestaltung abfallfreier Prozesse von Grund auf mit Schwerpunkt auf funktionsübergreifender Innovation. Es ergänzt die Six Sigma-Phasen „Analyze/Improve“ (Analysieren/Verbessern) durch Tools wie 5 Whys und Plan-Do-Check-Act-Prototyping für schnellere Zyklen und bessere Ergebnisse.

Wann die 3P-Methodik anzuwenden ist

Wann ist es angebracht, die 3P Lean-Methode anzuwenden?

Bei der Entwicklung eines neuen Produkts

Das 3P-Modell funktioniert am besten, wenn Sie ein neues Produkt von Grund auf neu entwickeln, da es Ihr Unternehmen darauf vorbereitet, ein effizientes Produktionssystem im Hinblick auf Minimierung von Verschwendung und hohen Mehrwert zu schaffen.

Bei der Entwicklung eines neuen Produktionsprozesses (oder der drastischen Neugestaltung eines bestehenden)

Bei Greenfield-Projekten oder Prozessen, die ohne bestehende Infrastruktur entwickelt werden, kann 3P Teams dabei helfen, effiziente Arbeitsabläufe mit integrierten Lean-Prinzipien zu gestalten.

3P ist auch nützlich bei der Überarbeitung bestehender Prozesse, die effektivere Arbeitsabläufe erfordern, um Wirksamkeits- und Qualitätsprobleme zu beheben.

In der Planungsphase einer neuen Anlage

Der Bau oder Erwerb einer Anlage erfordert ein neues Layout mit neuen Ausstattungen. In diesem Fall hilft 3P den Teams dabei, das optimalste Setup unter Anwendung von Lean-Best-Practices zu entwerfen – beispielsweise durch die Maximierung von Raum und Prozessfluss, die Reduzierung unnötiger Bewegungen und die Steigerung der Mitarbeiterproduktivität während des Designprozesses.

Phasen des 3P-Prozesses

Da wir nun verschiedene Anwendungsfälle dargelegt haben: Was sind die Schritte von 3P?

Indem Sie die Produktion, Vorbereitung und den Prozess der Fertigung vor dem Start angehen, garantieren Sie ein reibungsloses und effizientes Projekt, das ein Produkt von höchster Qualität hervorbringt und die Kundenanforderungen erfüllt.

Werfen wir einen genaueren Blick darauf, wie dies alles zusammenwirkt:

Produktion

Diese erste Phase umfasst sowohl das Produkt als auch dessen Produktionssystem; mit anderen Worten, die Entwicklung beider – des Produkts oder der Prozessschritte für dessen Herstellung. In dieser Phase ist es das Ziel, ein Produkt zu entwerfen, das ordnungsgemäß, schnell und effektiv hergestellt werden kann. Dies legt den Grundstein für alle weiteren Schritte.

Vorbereitung

Nachdem Sie das Produkt und dessen Prozess entworfen und getestet haben, besteht der nächste Schritt in der Vorbereitung auf die Fertigung. Dies umfasst alles von der Planung und Werkzeugeinrichtung bis hin zum Materialfluss. Es ist wichtig, diesen Schritt nicht zu überstürzen, da er die Grundlage für eine optimale Produktion und Prozessverbesserung bildet.

Prozess

Diese Phase befasst sich mit der Entwicklung von Fertigungs-Standardarbeitsanweisungen (SOPs), sobald die Prozesse ausgearbeitet und verfeinert wurden. Der Hauptzweck dieser Phase besteht darin, Fertigungsschritte zu entwerfen, die bei voller Produktion wiederholt werden können und bei denen die gesamte Materialhandhabung sowie die Beseitigung von Verschwendung berücksichtigt wurden.

Vor- und Nachteile der 3P-Methode

Die 3P-Methode ist das ideale Werkzeug für abteilungsübergreifende Problemlösungen und Innovationen. Dennoch ist sie nicht immer das geeignetste Lean-Manufacturing-Werkzeug und bringt gewisse Einschränkungen mit sich.

Werfen wir einen Blick auf die Vorteile von 3P sowie auf einige damit verbundene Herausforderungen.

Vorteile von 3P Lean Manufacturing

In den Prozess integriertes Produktdesign

Es geht nichts über ein unbeschriebenes Whiteboard, um die Ideen zum Fließen zu bringen, und genau das ermöglicht 3P. Indem sie ganz von vorne beginnen, können Teams Lean-Prinzipien anwenden, um Fertigungsprozesse zu optimieren und die bestmöglichen Produkte für Kunden zu entwickeln.

Verschwendung eliminieren und Kosten senken

All dieses Produkt- und Prozessdesign führt zur Vermeidung von Verschwendung und dient als Katalysator für kontinuierliche Verbesserung. Einfachere Designs mit weniger Teilen sind einfacher und kostengünstiger herzustellen, was letztendlich die Fertigungskosten senkt, die an Ihre Kunden weitergegeben werden können.

Funktionsübergreifende Zusammenarbeit

Die klügsten Köpfe aus allen Abteilungen sind an diesem mehrtägigen 3P-Event beteiligt. Welcher Weg eignet sich besser zum Schaffen, als eine Vielfalt an Talenten, Fähigkeiten und Erfahrungen an einen Tisch zu bringen?

Nachteile von 3P Lean Manufacturing

Mögliche Ineffizienzen

Es klingt kontraintuitiv, aber beim Neuanfang besteht die Gefahr, dass eine neue Ineffizienz eingeführt wird. Da alles neu und ungetestet ist, besteht immer die Möglichkeit, dass unvorhergesehene Probleme auftreten. Frühe und häufige Tests sowie Prototypen helfen dabei, allerdings kann es auch Zeit erfordern, diese Probleme zu beheben.

Ressourcenintensiver Prozess

3P erfordert viel Zeit und Mühe von Ihren Teammitgliedern, ganz zu schweigen von den finanziellen Investitionen. Die Implementierung von 3P wird am besten von Teams durchgeführt, die bereits Erfahrung mit Lean-Methoden haben, da sie besser für den Einstieg gerüstet sind.

Komplexere Koordination

Der kollaborative Charakter von 3P-Veranstaltungen ist sowohl ein Vorteil als auch eine Herausforderung. Wenn Sie sich vorstellen können, wie schwierig es ist, ein reguläres Geschäftstreffen mit verschiedenen Abteilungsleitern unter einen Hut zu bringen, wird deutlich, dass die Koordination eines 3P noch komplexer ist und voraussichtlich weit im Voraus geplant werden muss.

Produktion, Vorbereitung, Prozess: Ist dies die Methode, die Sie suchen?

3P ist mehr als nur ein Lean-Management-Tool. Es ist eine Philosophie der Effizienz, Teamarbeit und Qualität, die jede Ebene einer Organisation berührt. Ist es das Richtige für Sie? Werfen Sie einen Blick auf unsere Liste der 26 wichtigsten Lean-Tools für Hersteller.