SOPs in der Fertigung: Wie und warum Sie diese erstellen

Die Prozessstandardisierung ist seit über einem Jahrhundert der Grundstein der Fertigung und gewann 1927 mit der Einführung von Henry Fords erstem Model T an Bedeutung. Die Massenproduktion auf Basis standardisierter Teile und Prozesse ermöglichte die Entwicklung der ersten Fertigungslinien, verhalf dem Unternehmen zu katarstartartigem Erfolg und zementierte Fords Platz in der Geschichte.

Dieser Einfluss ist bis heute spürbar, wo Standardarbeitsanweisungen (SOPs) das Fundament der Arbeitsweise von Fertigungsorganisationen bilden. SOPs in der Fertigung sind ein wesentlicher Bestandteil des Plan-Do-Check-Act-Prozesses und bilden die Grundlage für Effizienz, Produktivität, Rentabilität und mehr.

Dieser Artikel untersucht, warum und wie SOPs erstellt werden, und konzentriert sich dabei auf Aspekte wie:

• Was SOPs sind und was sie abdecken

• Vorteile der Erstellung von Fertigungs-SOPs und Risiken bei Nichteinhaltung

• Wesentliche Schritte bei der Erstellung von SOPs

• Einsatz von Technologie zur Digitalisierung von SOPs und Überprüfung der Prozesseinhaltung

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Was sind Fertigungs-SOPs?

Fertigungs-SOPs sind Schritt-für-Schritt-Anleitungen, die Protokolle und Best Practices für die Durchführung spezifischer Fertigungsaufgaben und organisatorischer Prozesse dokumentieren. SOPs dienen als Nachschlagewerk für Mitarbeiter und bilden die Grundlage für eine Prozessstandardisierung, die Qualität und Sicherheit gewährleistet. Eine Fertigungs-SOP sollte nicht nur darlegen, was und wie etwas zu tun ist, sondern auch, warum dies für den Prozess wichtig ist.

Fertigungs-SOPs und der Plan-Do-Check-Act-Prozess

SOPs sind Teil des Plan-Schritts des Plan-Do-Check-Act-Prozessansatzes (PDCA), der in der gesamten Fertigung angewendet wird. Der allgemeine PDCA-Rahmen stellt sich wie folgt dar:

• Plan: Diese Phase konzentriert sich auf die Dokumentation von Prozessen, sowohl hinsichtlich spezifischer Fertigungsverfahren als auch der Qualitäts- und Sicherheitsmanagementprozesse im Ganzen.

• Do: Hier führen Sie die im Plan-Schritt definierten Prozesse aus. Dies umfasst nicht nur Fertigungsprozesse, sondern auch Qualitätsprozesse wie Advanced Product Quality Planning (APQP), Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) sowie Lenkungspläne.

• Check: Während Sie in der Plan-Phase darlegen, was Sie tun werden, überprüfen Sie in diesem Schritt, ob Sie das tun, was Sie angekündigt haben. So prüft beispielsweise ein Audits des Qualitätssystems, ob Sie Ihre festgelegten SOPs für Qualitätsmanagementprozesse befolgen, während Layered Process Audits die Einhaltung der Fertigungs-SOPs überprüfen.

• Act: Diese Phase konzentriert sich auf Anpassungen basierend auf den Feststellungen aus dem Check-Schritt und ist entscheidend für die Förderung der kontinuierlichen Verbesserung im gesamten Unternehmen.

Es ist erwähnenswert, dass globale Managementstandards wie ISO 9001, ISO 14001 und ISO 45001 ebenfalls rund um den PDCA-Ansatz aufgebaut sind und von Herstellern verlangen, ein breites Spektrum an Prozessen zu dokumentieren. Dazu gehören Produktdesign und -entwicklung, Produktion, Korrekturmaßnahmen und interne Audits.

SOP-Typen und -Formate

Standardarbeitsanweisungen (SOPs) sind in verschiedenen Formaten verfügbar und können für jeden in einer Organisation genutzten Prozess erstellt werden, darunter:

• Arbeitsanweisungen und Wartungsverfahren für Beschäftigte an vorderster Front

• Administrative Prozesse wie Onboarding, Schulungen und HR-Verfahren

• Qualitätsmanagementprozesse wie Korrekturmaßnahmen, Inspektionen und Layered Process Audits

• Allgemeine Sicherheitsverfahren wie Vorkehrungen bei Chemikalienunfällen, Notfallpläne oder Covid-Sicherheitsvorkehrungen

• Prozesse, die von Fertigungsaufsichten und -managern durchgeführt werden müssen

Das gängigste Format für eine SOP ist eine Checkliste. Diese Checklisten können hierarchisch angeordnet sein, wobei detaillierte Unterschritte unter einer geringeren Anzahl von Hauptschritten aufgeführt sind. In anderen Fällen nutzen Hersteller ein Flussdiagramm-SOP-Format, um Verfahren mit mehreren Ergebnissen abzubilden.

Technische im Vergleich zu administrativen SOPs

Einige SOPs in der Fertigung konzentrieren sich auf technische Prozesse, während sich andere auf Managementprozesse fokussieren. Während Bediener-Arbeitsanweisungen typischerweise ein Segment eines Montage- oder Produktionszyklus abdecken, können Vorgesetzte oder Manager SOPs haben, die einen bestimmten Zeitraum abdecken.

Ein Vorgesetzter verfügt beispielsweise möglicherweise über eine SOP, die besagt, dass er folgende Aufgaben erfüllen muss:

• Stundenzettel täglich überprüfen

• Ein Layered Process Audit durchführen

• Die Entsorgung von Ausschussteilen vornehmen

• An der täglichen Produktionsbesprechung teilnehmen

Jede dieser Aufgaben kann wiederum einen definierten Prozess zur Erledigung umfassen. So würde die SOP für das Layered Process Audit beispielsweise Schritte wie das Finden oder Herunterladen der Audit-Checkliste, das Einreichen von Ergebnissen und Reaktionspläne für Nichtkonformitäten abdecken.

Häufige Bestandteile von SOPs

Das SOP-Format variiert von Organisation zu Organisation. Es enthält jedoch typischerweise folgende Komponenten:

• Ziel: SOPs sollten mit einem klaren Ziel beginnen, das den Zweck und das angestrebte Ergebnis des Prozesses definiert. Dies gibt den Mitarbeitern den Kontext, um Ziele und Erwartungen besser zu verstehen.

• Geltungsbereich: Dieser Abschnitt grenzt die Grenzen der SOP ab, einschließlich der Aufgaben und Prozesse, die sie abdeckt, damit die Mitarbeiter wissen, wann die SOP für sie gilt.

• Verantwortlichkeiten: Dieser Abschnitt legt die Verantwortlichkeiten der am Prozess Beteiligten fest. Arbeitsanweisungen können beispielsweise für Bediener gelten, während andere SOPs Freigaben durch andere Teammitglieder in verschiedenen Phasen erfordern können.

• Materialien, Werkzeuge und Ausrüstung: SOPs sollten eine Liste der Werkzeuge, Materialien und Geräte enthalten, die zur Durchführung des Prozesses erforderlich sind. Diese Prozess-Inputs haben einen direkten Einfluss auf die Qualität. Daher ist es wichtig sicherzustellen, dass die Mitarbeiter alles haben, was sie für die korrekte Ausführung der Arbeit benötigen.

• Prozessschritte: Das Kernstück der SOP besteht aus detaillierten Schritt-für-Schritt-Anweisungen dazu, welche Schritte auszuführen sind, wie sie abgeschlossen werden und warum sie wichtig sind.

• Sicherheitsrichtlinien: SOPs sollten alle anwendbaren Sicherheitsverfahren wie die Verwendung persönlicher Schutzausrüstung (PSA), Richtlinien für den Umgang mit Gefahrstoffen oder Lockout/Tagout-Verfahren umfassen.

• Anleitungen zur Fehlerbehebung: SOPs können Tipps zur Fehlerbehebung bei häufigen Problemen enthalten, die in verschiedenen Phasen festgestellt werden, was dazu beiträgt, Mängel zu reduzieren und den Prozess reibungslos am Laufen zu halten.

• Dokumentationsanforderungen: Gibt es spezifische Anforderungen an die Aufzeichnung von Daten oder die Datenerfassung im Zusammenhang mit dem Verfahren, sollte die SOP dies festlegen.

Wie SOPs verwendet werden

Unternehmen nutzen SOPs für verschiedene Zwecke im Zusammenhang mit der Prozessstandardisierung, einschließlich:

• Dokumentation von Prozessen im Einklang mit behördlichen und/oder ISO-Anforderungen

• Schulung und Einarbeitung neuer Mitarbeiter

• Einbindung wichtiger Elemente anderer Qualitätsprozesse wie Kontrollpläne und FMEAs

• Bereitstellung eines Standards für Audits bei Prüfungen wie Inspektionen, Prozessoraudits oder Qualitätsmanagementsystem-Audits

• Unterstützung von Ursachenanalyse-Untersuchungen, Problemlösungen und Korrekturmaßnahmenprozessen

Bedeutung von Fertigungs-SOPs

Robuste SOPs sind für die Fertigungsqualität und -sicherheit unerlässlich und bieten eine Reihe von Vorteilen, die operative Exzellenz fördern. Im Folgenden besprechen wir einige der Hauptvorteile der Entwicklung von SOPs in Bezug auf:

• Prozessstandardisierung

• Verbesserte Kommunikation

• Einhaltung gesetzlicher Vorschriften

• Qualitätsmanagement

• Arbeitssicherheit

• Rechenschaftspflicht

• Dokumentation von Unternehmenswissen

• Produktivität

Prozessstandardisierung

Die Prozessstandardisierung ist das Hauptziel der Erstellung von SOPs und stellt sicher, dass alle Mitarbeiter dieselben Schritte auf dieselbe Weise ausführen. Dies ermöglicht Effizienz und gleichbleibende Qualität in der Fertigung, was wiederum eine maximale Produktivität fördert.

Die Erstellung starker SOPs ist der Schlüssel zur Minimierung von Prozessschwankungen, die Defekte, Probleme mit der Kundenzufriedenheit und damit verbundene Produktionsverlangsamungen verursachen.

Verbesserte Kommunikation

SOPs tragen zur Verbesserung der Kommunikation bei, indem sie klare Erwartungen daran formulieren, wie Teammitglieder bestimmte Prozesse ausführen sollen.

Richtig angewendet, geben SOPs den Mitarbeitern die Sicherheit, dass sie ihre Arbeit gut machen und die Erwartungen des Managements erfüllen. Ohne SOPs verlassen sich viele Mitarbeiter möglicherweise nur auf ihre eigene Intuition und/oder Abkürzungen, sodass sie im Unklaren darüber bleiben, ob ihre Arbeit richtig ausgeführt wird oder nicht.

SOPs wie Arbeitsanweisungen können auch dazu verwendet werden, die kritischsten Schritte in einem Prozess zu kommunizieren und bestimmte Schritte hervorzuheben, die für die Qualität oder Sicherheit am wichtigsten sind.

Schließlich sind SOPs von entscheidender Bedeutung, um wichtige Änderungen an Ihr Team zu kommunizieren. Wenn ein Fertigungsprozess geändert wird, sollten die aktualisierten Arbeitsanweisungen die jüngste Änderung hervorheben, um sie der Aufmerksamkeit des Bedieners zu entziehen.

Compliance

SOPs tragen zur Sicherstellung der Konformität bei, indem sie Schritte integrieren, die zur Einhaltung von Vorschriften sowie von Standardanforderungen erforderlich sind. Dies hilft Unternehmen, ihre Compliance-Verpflichtungen zu erfüllen und Bußgelder sowie externe Auditfeststellungen zu vermeiden.

Bei der Erstellung von Instandhaltungs-SOPs sollten Unternehmen beispielsweise geltende OSHA-Standards heranziehen, wie etwa Lockout/Tagout-Anforderungen zur Verhinderung der Freisetzung gefährlicher Energien.

In Bereichen wie der Lebensmittelherstellung sollten SOPs FDA-Vorschriften berücksichtigen, wie sie beispielsweise im Zusammenhang mit Plänen zur Gefahrenanalyse und kritischen Kontrollpunkten (HACCP) stehen. Die in Arbeitsanweisungen für einzelne Prozesse beschriebenen Abläufe sollten auf die im HACCP-Plan identifizierten kritischen Kontrollpunkte und Prüfungen abgestimmt sein.

Über die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften hinaus ist die Dokumentation von SOPs auch eine Voraussetzung im Rahmen vieler globaler Managementstandards, einschließlich ISO 9001, ISO 14001 und ISO 45001.

Qualitätsmanagement

Das Qualitätsmanagement umfasst eine Reihe von Aktivitäten wie die Erstellung von Regelplänen und Fehlermöglichkeits- und -einflussanalysen (FMEA). Standardarbeitsanweisungen (SOPs) wie Arbeitsanweisungen stellen sicher, dass die in diesen Aktivitäten geleistete Planung in Maßnahmen zur Fehlerverhütung in der Fertigung umgesetzt wird.

Darüber hinaus spielen SOPs in der Fertigung eine zentrale Rolle im Qualitätsmanagement, indem sie Prozessschwankungen minimieren. Jede in den Herstellungsprozess eingebrachte Schwankung kann zu Schwankungen beim Endprodukt oder Ausgangsprodukt führen, die das Qualitätsmanagement zu beseitigen beabsichtigt.

Arbeitssicherheit

SOPs tragen dazu bei, Arbeitsunfälle zu reduzieren und eine Sicherheitskultur zu etablieren, indem sie den Mitarbeitern an vorderster Front die Informationen an die Hand geben, die sie für ein sicheres Arbeiten benötigen, darunter:

• Welche persönliche Schutzausrüstung (PSA) zu verwenden ist und wie sie getragen wird

• Wie mit Gefahrstoffen im Prozess umzugehen ist

• Risikoreiche Schritte, bei denen besondere Vorsicht geboten ist, wie sie beispielsweise bei Arbeitssicherheitsanalysen (Job Safety Analysis, JSA) ermittelt wurden.

• Was im Notfall zu tun ist

Die Einbindung von Sicherheitsrichtlinien in SOPs ist insbesondere unter dem Aspekt der Schulung von großer Bedeutung, da ein Großteil der Arbeitsunfälle Mitarbeiter im ersten Berufsjahr betrifft. Bedenken Sie, dass neue Arbeitskräfte möglicherweise nicht mit Ihren Prozessen vertraut sind und es nicht gewohnt sind, bei deren Durchführung bestimmte Sicherheitsprotokolle zu befolgen.

Rechenschaftspflicht

SOPs bieten eine Grundlage, um die Rechenschaftspflicht des gesamten Teams sicherzustellen. Dies gelingt ihnen, indem sie Ihnen einen Standard zur Verfügung stellen, anhand dessen Sie Audits oder Inspektionen durchführen können, wie etwa bei Sicherheitsinspektionen oder Layered Process Audits.

Dies beginnt mit der Erstellung von Checklisten. Bei der Erstellung Ihrer Checklisten dienen SOPs als entscheidende Referenz, indem sie Fragen rund um SOP-Elemente entwerfen, die für die Sicherheit oder Qualität von Bedeutung sind. Wenn bei einer Prüfung eine Nichtkonformität festgestellt wird, haben Auditoren einen konkreten Standard, auf den sie verweisen können und den die Bediener einhalten sollten.

Dokumentation von institutionellem Wissen

Da eine Generation erfahrener Arbeitskräfte in den Ruhestand geht, laufen Hersteller Gefahr, wertvolles institutionelles Wissen zu verlieren, das den reibungslosen Betrieb aufrechtzuerhält. Durch die Erstellung von SOPs können Hersteller dieses institutionelle Wissen jedoch erfassen, kodifizieren und in umsetzbare Praktiken umwandeln. Lesen Sie mehr über gute Herstellungspraxis (GMP).

Dies bedeutet, dass kritisches Wissen in dokumentierte Abläufe integriert wird, anstatt verloren zu gehen, wenn Mitarbeiter das Unternehmen verlassen. Letztendlich trägt dies dazu bei, Unternehmen vor Wissenslücken zu schützen und die Herausforderungen des Fachkräftemangels in der Fertigung abzumildern.

Produktivität

Die Einführung von SOPs trägt auf verschiedene Weise zur Produktivität bei, unter anderem durch:

• Minimierung von Fehlern, die den Produktionsprozess verlangsamen

• Bereitstellung eines Referenzpunkts für Mitarbeiter, wodurch der Zeitaufwand für die Suche nach Informationen reduziert wird

• Erleichterung von Schulung und Einarbeitung, um die Lernkurve zu verkürzen und neue Mitarbeiter schneller produktiv zu machen

• Hilfe bei der Identifizierung und Beseitigung von Engpässen im Prozess, was zu einer höheren Effizienz führt

• Standardisierung von Maschineneinrichtung, Wartung und Fehlerbehebung zur Reduzierung von Ausfallzeiten und Optimierung der Ressourcennutzung

Die Aktualisierung von SOPs fördert zudem eine kontinuierliche Verbesserung, da Prozesse im Laufe der Zeit zunehmend optimiert und effizienter – und somit produktiver – werden.

Risiken bei Nichtbeachtung von SOPs

Die Nichteinhaltung von SOPs führt bei Herstellern zu einer Reihe von Problemen, die von Qualitätskontrollproblemen bis hin zu Sicherheitsvorfällen reichen. Eine Nichteinhaltung geschieht nicht immer absichtlich, etwa wenn jemand vergisst, einen kürzlich in den Herstellungsprozess aufgenommenen Schritt auszuführen.

Der Schlüssel liegt darin, sicherzustellen, dass Sie Kontrollen implementiert haben – von Audits des Qualitätssystems bis hin zu täglichen Prozessaudits –, um sicherzustellen, dass Sie in Ihren SOPs nicht nur sagen, was Sie tun, sondern in Ihren SOPs auch tun, was Sie sagen.

Qualitätskontrollprobleme

Die SOP-Compliance hat direkte Auswirkungen auf die Qualitätskontrolle, indem sie sicherstellt, dass Bediener die Arbeitsanweisungen befolgen und Qualitätsprozesse eingehalten werden.

Betrachten wir einige Beispiele:

• Wenn Bediener SOPs wie Arbeitsanweisungen nicht einhalten, können Defekte auftreten, die zu mehr Reklamationen und höheren Qualitätskosten führen.

• Werden Wartungs-SOPs nicht befolgt, kann dies unerwartete und kostspielige Maschinenausfallzeiten zur Folge haben.

• Wenn Vorgesetzte eine SOP zur Entsorgung von Ausschussteilen nicht einhalten, besteht das Risiko, dass diese Teile an den Kunden ausgeliefert werden.

Geringere Produktivität

Prozessvarianz verringert die Produktivität auf verschiedene Weise. Erstens führt sie zu Defekten, deren Behebung durch Korrekturmaßnahmen Ressourcen erfordert. Die Nichteinhaltung von SOPs kann zudem zu längeren Ausfallzeiten durch Maschinenprobleme führen und erfordert, dass Produktionskapazitäten für die Problemlösung aufgewendet werden müssen. Bei geringerer Varianz fließen diese Ressourcen und Produktionskapazitäten stattdessen in die Erstellung umsatzgenerierender Produkte.

Darüber hinaus verringern Maschinenausfallzeiten und Prozessengpässe die Gesamtanlageneffektivität (OEE), was sich direkt auf die Produktivität in einem Werk auswirkt.

Erhöhter Ausschuss

Abweichungen von SOPs führen zu Verschwendung, und das nicht nur im Hinblick auf die Ausschussrate. Die Nichteinhaltung von SOPs treibt die drei Verschwendungsarten im Lean Management an, die als die 3Ms bezeichnet werden:

• Muda: Muda bezeichnet Tätigkeiten, die dem Prozess keinen Mehrwert hinzufügen. Das Eliminieren dieser Tätigkeiten setzt Kapazitäten für wertschöpfende Arbeit frei.

• Mura: Mura, auf Japanisch „Ungleichmäßigkeit“, führt zu Überkapazitäten zu bestimmten Zeiten und Hektik zu anderen Zeiten.

• Muri: Muri, oder „Überlastung“, bezieht sich auf zusätzliche Belastungen für Mitarbeiter und Prozesse aufgrund von Ineffizienz.

Sicherheitsrisiken

Die Nichteinhaltung von SOPs erhöht die Sicherheitsrisiken und kann letztlich zu Arbeitsunfällen führen. Einige Beispiele:

• Wenn ein Arbeiter es versäumt, SOPs in Bezug auf Schutzvorrichtungen oder Lockout/Tagout-Verfahren einzuhalten, kann seine Hand in der Maschine eingeklemmt werden

• Wenn ein Bediener keine geeignete PSA trägt, kann er umherfliegenden Partikeln oder gefährlichen Chemikalien ausgesetzt sein

• Der unsachgemäße Umgang mit Gefahrenstoffen kann zu Verschüttungen, Bränden oder Expositionen führen

So erstellen Sie eine Fertigungs-SOP

Wie das alte Sprichwort sagt: Wer schlechte Daten hineinsteckt, bekommt auch schlechte heraus. Das bedeutet, wenn Sie den Mitarbeitern mangelhafte Standards vermitteln, wird das Ergebnis zwangsläufig unzureichend sein. Die folgenden Schritte, die im Folgenden näher erläutert werden, können Ihnen dabei helfen, solide SOPs zu erstellen:

1. Geltungsbereich definieren
2. Ziel festlegen
3. Prozessablaufdiagramm erstellen
4. Jeden Schritt auflisten
5. Überprüfen und verbessern

1. Festlegen des Geltungsbereichs und der Verantwortlichkeiten

Ihr erster Schritt besteht darin, den Geltungsbereich Ihrer SOP festzulegen, womit die darin abgedeckten Bereiche definiert werden. Dazu gehört:

• Welche Prozesse und Aktivitäten durch die SOP abgedeckt werden

• Für welche Anlagen sie gilt

• Wer für die Einhaltung der SOP verantwortlich ist

2. Bestimmen Ihres Ziels

Als Nächstes müssen Sie Ihr Ziel bei der Erstellung der SOP festlegen, indem Sie sich fragen, was Sie erreichen möchten. Ganz gleich, ob es sich dabei um die Verbesserung von Qualität, Effizienz oder Compliance handelt – ein klarer Zweck dient als Leitstern für die Messung des Erfolgs, die Priorisierung von Ressourcen und die Einbindung der Mitarbeiter.

Die Vermittlung des „Warum“ an die Mitarbeitenden ist von entscheidender Bedeutung, um sie emotional und mental zu erreichen und deren Akzeptanz zu gewinnen, damit sie die SOP eher befolgen. Andernfalls führen sie den Arbeitsablauf möglicherweise zehnmal korrekt aus, machen ihn aber beim elften Mal falsch, da sie denken, das spiele keine Rolle.

3. Erstellen einer Prozessflusskarte

Sobald Sie das Ziel und den Geltungsbereich Ihrer SOP festgelegt haben, müssen Sie im nächsten Schritt eine Prozesskarte dessen erstellen, was Sie in der Fertigungszelle sehen möchten. Achten Sie während dieses Schritts auf Möglichkeiten, wie die Arbeitsanweisung falsch ausgeführt werden könnte, und überlegen Sie, wie Sie diese ausschließen können.

Hierbei müssen Sie jeden Schritt dokumentieren, einschließlich:

• Was zu tun ist

• Wie es zu tun ist

• Warum es wichtig ist

Aus Sicht bewährter Verfahren (Best Practices) sollte das Format Ihrer SOP Bilder gegenüber Texten betonen. Es ist wichtig, dass Personen schnell visualisieren können, was zu tun ist, anstatt Absätze lesen zu müssen. Hersteller müssen zudem erkennen, dass ihre Belegschaft möglicherweise über eingeschränkte Lese- und Englischkenntnisse verfügt, weshalb es notwendig ist, Bilder in den Mittelpunkt Ihrer SOPs zu stellen.

Schließlich sollten Sie sicherstellen, dass die Standardarbeitsanweisungen (SOPs) auf Prozess-FMEAs (PFMEAs) und den Lenkungsplan abgestimmt sind. Beispielsweise sollten Präventionsschritte wie Sicht- oder Lehrenprüfungen aus der FMEA ebenso enthalten sein wie Elemente des Lenkungsplans wie Red-Rabbit- oder fehlerverhindernde Prüfungen.

4. Überprüfung und Verbesserung

Hersteller müssen Standardarbeitsanweisungen (SOPs) regelmäßig überprüfen, um sicherzustellen, dass sie aktuell sind und den neuesten Stand bewährter Verfahren widerspiegeln. Die Häufigkeit der Überprüfung variiert je nach Unternehmen; eine bewährte Daumenregel ist jedoch, sie mindestens einmal jährlich zu überprüfen.

SOPs sollten zudem immer dann überprüft werden, wenn eine Feststellung aus einem Layered Process Audit oder ein Qualitätsvermerk des Kunden vorliegt. Es ist wichtig, Bediener zu fragen, an welchen Stellen sie durch die SOP möglicherweise verwirrt werden und ob bestimmte Wörter zur besseren Klarheit geändert werden müssen. Dies hilft dabei, Bereiche zu identifizieren, in denen die SOP Lücken aufweist oder unklar ist, und verhindert ähnliche Vorfälle in der Zukunft.

Wer sollte in die Erstellung von SOPs einbezogen werden?

Fertigungs- oder Prozessingenieure sind in der Regel für das Verfassen von SOPs wie Arbeitsanweisungen verantwortlich. Es ist jedoch wichtig, dass Qualitäts- und Betriebsbereiche die Möglichkeit erhalten, sich einzubringen, nachdem die Technik den ersten Entwurf erstellt hat.

Qualitätsingenieure können Beiträge zu Prüfschritten oder anderen Elementen des Kontrollplans leisten, die in Arbeitsanweisungen enthalten sein müssen. Der Betrieb kann zudem dabei helfen, Bereiche zu identifizieren, in denen Arbeitsanweisungen unpraktisch oder gefährlich sind.

Bediener können beispielsweise auf einen Teil der SOP hinweisen, der von ihnen verlangt, eine Schraube an einer Fertigungslinie blind zu montieren, wodurch sich das Risiko erhöht, diesen Schritt zu übersehen.

Warum Werke SOPs digitalisieren

Werke setzen zunehmend auf Lösungen wie Connected Worker-Software, um Arbeitsanweisungen zu digitalisieren. Dafür gibt es mehrere Gründe:

• Einfacher Zugriff auf Arbeitsanweisungen: Plattformen für vernetzte Mitarbeiter stellen digitale SOPs wie Arbeitsanweisungen direkt am Einsatzort zur Verfügung und bieten Echtzeit-Erinnerungen genau dort, wo die Beschäftigten sie am dringendsten benötigen.

• Optimierte Nachverfolgung und Versionskontrolle: Digitale SOPs lassen sich leichter nachverfolgen und aktuell halten. Dies hilft dabei, Versionsprobleme zu beseitigen, sodass Sie sicher sein können, dass stets die aktuellste Prozedur verwendet wird.

• Schnellere Einarbeitung und Schulung: Neue Mitarbeiter können problemlos auf digitale SOPs zugreifen, wobei der Detaillierungsgrad an den Zertifizierungsstand des Bedieners angepasst ist.

Verwendung von mobilen Prozessaudits zur Überprüfung der SOP-Einhaltung

Die Nichteinhaltung von SOPs birgt erhebliche Risiken, weshalb es unerlässlich ist, zu überprüfen, ob diese in der Fertigung eingehalten werden. Hochfrequente Kontrollen wie Layered Process Audits eignen sich besonders gut, um die Einhaltung zentraler SOP-Anforderungen zu verifizieren und Defekte, Compliance-Probleme sowie Kosten zu minimieren.

Unternehmen setzen zunehmend Software für Audits und Inspektionen in der Fertigung ein, um Prozesse zu optimieren und Daten zur Förderung kontinuierlicher Verbesserungen zu erfassen.

Audit- und Inspektionssoftware für die Fertigung wie EASE ermöglicht es Ihnen,:

• Eine große Anzahl von Audits oder Inspektionen innerhalb von Minuten zu planen

• Die Fragenbibliothek anzupassen und zu aktualisieren, um Änderungen in den SOPs abzubilden

• Fragen auf Checklisten zu rotieren und zu randomisieren, um eine umfassende Abdeckung der SOPs sicherzustellen

• Audits über ein Mobilgerät durchzuführen und sofortige Einblicke in Nichtkonformitäten bezüglich der SOPs zu erhalten

• Feststellungen zu dokumentieren und die Nachverfolgung sicherzustellen – etwa durch das Zuweisen zusätzlicher Schulungen zu SOPs

Insgesamt trägt diese Art von Software dazu bei, eine größere Anzahl von Prüfungen mühelos durchzuführen und gleichzeitig Daten sowie Einblicke in Trends und Probleme bei Nichtkonformitäten zu liefern.

Letztlich ist wichtig zu bedenken, dass SOPs nicht alles abdecken können. Sie müssen einen robusten Prozess aufbauen, den die SOP unterstützt. Wenn ein Bediener hundert Dinge falsch machen kann, führt der bloße Hinweis auf die eine richtige Vorgehensweise allein nicht zu einem starken Prozess.

Stattdessen müssen Sie den Prozess betrachten und so viele Fehlerquellen wie möglich ausschalten. Ist dies gelungen, sorgen SOPs und Prüfungen in der Fertigung dafür, dass Ihr Team auf Kurs bleibt und alle an einem Strang ziehen, um ein konsistentes Produkt zu liefern.