Die vernetzte Belegschaft: Wie Technologie Frontline-Mitarbeiter stärkt

Laut LNS Research nutzen heute mehr als 40 % der Hersteller Technologien wie Lösungen für eine vernetzte Belegschaft, um das Wissen in der Fertigung zu verwalten.

Dies ist nur eine Art und Weise, wie die digitale Transformation einen vernetzteren Arbeitsplatz schafft und Frontline-Mitarbeitern eine führende Rolle bei Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung verleiht.

In diesem Artikel werfen wir einen Blick auf diesen aufkommenden Qualitätstrend, wie er das Gesicht der Fertigung verändern und welche Aspekte vor einem Einstieg berücksichtigt werden sollten.

Laden Sie ein kostenloses Whitepaper herunter und erfahren Sie, wie digitale Sicherheitsinspektionen Herstellern helfen, sicherer zu arbeiten

Was ist eine vernetzte Belegschaft?

Der Begriff der vernetzten Belegschaft bezeichnet Technologien, die Frontline-Mitarbeiter in der Fertigung mit Echtzeitdaten, Kommunikation und Informationen ausstatten. Technologie für eine vernetzte Belegschaft in der Fertigung konzentriert sich auf Anwendungen wie:

• Digital Lean-Schulungen, Leitfäden zur Fehlerbehebung und Arbeitsanweisungen
• Cloud-basierte Formulare und Checklisten für Audits und Inspektionen
• Instant Messaging und Tools für die Zusammenarbeit in Echtzeit
• Automatisiertes Ausgaben- und Mängelmanagement sowie Dokumentation
• Tragbare und mobile Geräte, Augmented Reality (AR) und das Industrial Internet of Things (IIoT)

Vorteile einer vernetzten Belegschaft

Die Schaffung eines vernetzten Arbeitsplatzes im Rahmen der Strategie zur digitalen Transformation Ihres Werks bietet viele potenzielle Vorteile, die wir im Folgenden näher erläutern. Dazu gehören:

• Flexibles Lernen
• Bessere Teamarbeit und Zusammenarbeit
• Reduzierte Fehler und Kosten
• Verbessertes Mitarbeiterengagement

Flexibles Lernen

Lösungen für digital vernetzte Mitarbeiter bieten digitale Werkzeuge für eine stärkere bedienerzentrierte Mitarbeiterschulung, die dort ansetzt, wo sich die Lernenden befinden. Flexibles, zielgerichtetes Lernen am Arbeitsplatz reduziert Einarbeitungszeiten („Shadow Days“) und Schulungskosten und trägt gleichzeitig zur Standardisierung von Prozessen bei.

So können diese Plattformen beispielsweise maßgeschneiderte Verfahrenschecklisten bereitstellen, die sowohl den Anforderungen von Bedienern gerecht werden, die neu in einem Prozess sind, als auch von solchen, die bereits damit vertraut sind. Zu Beginn müssen neue Bediener möglicherweise jeden Schritt in einem aus zehn Schritten bestehenden Prozess abhaken, um schließlich dazu überzugehen, nur noch drei qualitätskritische Schritte zu überprüfen. Sobald der Bediener vollständig zertifiziert ist, muss er möglicherweise nur noch die finale Qualitätsprüfung bestätigen.

Verglichen mit herkömmlichen Schulungsprozessen sorgt dieser Ansatz dafür, dass neue Arbeitskräfte schneller produktiv werden. Zudem gestaltet er das Training interaktiver und ansprechender, sodass Mitarbeitende nicht nur endlos durch Computer-Module klicken, sondern praxisnah lernen.

Bessere Teamarbeit und Zusammenarbeit

Die digitale Vernetzung Ihrer Belegschaft – sowohl im Team untereinander als auch mit den Daten aus der Fertigung – verbessert die Zusammenarbeit und Kommunikation, um Probleme schneller zu erkennen und zu lösen.

So können beispielsweise Betriebs-Feeds gezielte Qualitätswarnungen und Produktionsaktualisierungen in die Fertigung übermitteln. Die Echtzeitkommunikation mit Technik und Management gibt Maschinenbedienern zudem die nötige Unterstützung, wenn in der Fertigung Hilfe angefordert wird.

Ein vernetzter Arbeitsplatz kann zudem erhebliches Potenzial in ressourcenintensiven Prozessen freisetzen, die mehrere Schritte und Übergaben erfordern. McKinsey-Forscher verweisen hierbei auf zwei große Chancen für produzierende Unternehmen: Instandhaltung und Ursachenanalyse. Sie betonen, dass die Untersuchung der Ursache von Problemen mehr als 90 Tage in Anspruch nehmen kann, wobei Verzögerungen und Zusatzkosten durch Folgendes entstehen:

• Ineffiziente Datenerfassung
• Die Notwendigkeit, mehrere Termine zu koordinieren und bisweilen Experten vor Ort zu holen
• Redundante Fehlerbehebungen, bei denen nicht auf vorherige Lösungen für ähnliche Probleme zurückgegriffen wird

Lösungen für vernetzte Arbeitskräfte verändern diese Dynamik, indem sie eine effizientere Datenerfassung ermöglichen – beispielsweise durch das Hochladen von Fotos aus der Fertigung oder den Zugriff auf Anlagendaten zur Fehlerdiagnose. Zudem können Experten remote zusammenarbeiten, während sich die gefundene Lösung leichter im gesamten Unternehmen teilen lässt.

Alles in allem schätzt McKinsey, dass die digitale Zusammenarbeit bei der Ursachenanalyse einem Hersteller mit 10 Milliarden US-Dollar Umsatz 70 Millionen US-Dollar einbringen kann. Im Bereich der Instandhaltung, wo die Herausforderungen ähnlich gelagert sind, hat die digitale Kollaboration das Potenzial, den Umsatz um 110 Millionen US-Dollar zu steigern.

Weniger Defekte und Kundenbeschwerden

Ein Haupttreiber für die Implementierung von Lösungen für vernetzte Arbeitskräfte in der heutigen Fertigung ist das Potenzial, Defekte, Reklamationen und Kosten zu senken. Dazu gehören:

• Identifizierung fehlerhafter Anlagen anhand von IIoT-Sensordaten, um die Instandhaltung automatisch zu benachrichtigen und die Reaktion der Maschinenbediener zu steuern
• Einsatz digitaler Prüfungen in der Fertigung wie Layered Process Audits und 5S-Audits zur Standardisierung von Prozessen, Identifizierung von Lernmomenten und Behebung von Nichtkonformitäten, die Defekte verursachen (z. B. reparaturbedürftige Werkzeuge)
• Automatisierung von autonomen oder bedienergeführten Instandhaltungschecklisten, um Arbeiter an wichtige Kontrollen zu erinnern, die bei bestimmten Schritten durchzuführen sind
• Bereitstellung von Live-Support aus der Technik, digitalen Leitfäden zur Fehlerbehebung und schnelleren Reaktionen auf Anforderungen aus der Fertigung (z. B. Anfragen nach zusätzlichen Komponenten)

Untersuchungen von McKinsey legen nahe, dass eine schnellere Problemlösung mit digitalen Tools den Ausschuss um 25 % reduzieren kann, was Einsparungen von 50 Millionen US-Dollar für ein Unternehmen mit einem Umsatz von 10 Milliarden US-Dollar entspricht. Mehr als nur hypothetische Einsparungen: Ein Automobilhersteller konnte seine interne PPM-Rate allein durch digitale Prozessaudits um 73 % senken.

Verbessertes Engagement

Mitarbeiterbindung und -engagement sind angesichts des anhaltenden Fachkräftemangels in der Fertigung heute entscheidende Prioritäten für produzierende Unternehmen.

Lösungen für vernetzte Arbeitskräfte verbessern das Mitarbeiterengagement auf verschiedene Weise:

• Mitarbeitende wissen, dass gemeldete Probleme angemessen nachverfolgt werden, was ihnen mehr Eigenverantwortung für Qualität und Sicherheit verleiht und ihnen das Gefühl gibt, geschätzt zu werden
• Maschinenbediener haben das Vertrauen, ihre Arbeit richtig zu machen – ein zentrales Element für Arbeitszufriedenheit und Mitarbeiterbindung
• Verbesserte Zusammenarbeit und Echtzeitkommunikation stärken das Teamgefühl und die kollektive Verantwortung
• Kontinuierliche Weiterbildungsmöglichkeiten geben Mitarbeitenden die Chance, neue Kompetenzen aufzubauen und ihre Karriere voranzutreiben
• Ein verbessertes Sicherheitsmonitoring zeigt den Angestellten, dass die Führungsebene sich wirklich um sie kümmert

Wie Sie Ihre Belegschaft mit der richtigen Plattform zusammenbringen

Wenn Ihr Unternehmen über die Implementierung von Connected-Worker-Technologie nachdenkt, gibt es zu Beginn dieses Weges einige Faktoren zu berücksichtigen.

Ein erstes potenzielles Hindernis für den Erfolg sind unzureichend etablierte Standards. Das Problem: Der Versuch, Technologie einzuführen, ohne dass die Grundlagen vorhanden sind, gleicht dem Bau eines Hauses ohne Fundament – es ist zum Scheitern verurteilt.

Stattdessen müssen Sie zunächst den Aufwand investieren, Standards wie Arbeitsanweisungen und Standardarbeitsanweisungen (SOPs) zu entwickeln. Erst wenn diese Standards etabliert sind, können Sie Connected-Worker-Technologie einsetzen, um diese Standards einzuhalten und die Produktion zu optimieren.

Als Nächstes müssen Sie das zu lösende Problem identifizieren und es den Implementierungskosten gegenüberstellen. Initiativen für vernetzte Arbeitskräfte können von fokussierten Lean-Projekten wie der Digitalisierung von Prüfungen in der Fertigung bis hin zu umfassenden IIoT-Implementierungen reichen, die erhebliche IT-Ressourcen erfordern. Der Schlüssel liegt darin, ein Problem auszuwählen, dessen Lösung einen positiven Return on Investment bringt.

Die Technologie für vernetzte Arbeitskräfte entwickelt sich zu einem treibenden Faktor der industriellen Transformation, die die Zusammenarbeit von Fertigungsteams grundlegend verändert. Eine verbesserte Mitarbeitereinbindung, dynamisches Lernen und reduzierte Qualitätskosten sind mögliche Vorteile, allerdings unter bestimmten Vorbehalten. Unternehmen müssen sich die Zeit nehmen, um sicherzustellen, dass Standards vorhanden sind, und ein Projekt mit hohem Nutzen auswählen, das den für die digitale Transformation erforderlichen Aufwand rechtfertigt.