Zu beachtende Qualitätstrends in der Fertigung für 2023

Seit 2020 waren Hersteller mit verschiedenen Störungen konfrontiert, die zahlreiche Änderungen in den Abläufen der Werke erzwungen haben. Von Engpässen in der Lieferkette bis hin zum Fachkräftemangel – ganz zu schweigen von einer drohenden Rezession – steht außer Frage, dass das Jahr 2023 seinen eigenen Anteil an Herausforderungen mit sich bringen wird.

Mit Herausforderungen entstehen jedoch auch Chancen für zukunftsorientierte Unternehmen, die jetzt Schritte zur Risikominderung einleiten. Heute untersuchen wir fünf wichtige Qualitätstrends in der Fertigung für 2023 und zeigen, wie proaktive Maßnahmen zur Qualitätsverbesserung Unternehmen dabei helfen können, Erwartungen zu übertreffen und im kommenden Jahr erfolgreich zu sein.

1. EV-Lieferanten bezüglich Qualität auf den neuesten Stand bringen

Einer der größten Trends in diesem Jahr ist die Art und Weise, wie Hersteller die Qualität mit Lieferanten von Elektrofahrzeugen (EV) angehen, die neu in der Automobilindustrie und nach IATF 16949 sind. Das Problem besteht darin, dass EV-Lieferanten kaum Erfahrung mit den prozessaudits haben, die im Rahmen der Norm als wichtiger Schutz für die Produktsicherheit erforderlich sind. Viele OEMs verlangen zudem von ihren Lieferanten die Durchführung von Layered Process Audits (LPAs), was bedeutet, dass auch deren Tier-II-Lieferanten diese Prüfungen durchführen sollten.

Wie bringen Hersteller also ihre Lieferantenbasis dazu, LPAs zu nutzen, um sicherzustellen, dass sie Prozesse einhalten? Der erste Schritt besteht darin, sicherzustellen, dass Sie Ihre Lieferantenbefragung aktualisieren, um zu ermitteln, ob Lieferanten LPAs durchführen. Hersteller möchten vielleicht sogar noch einen Schritt weiter gehen und nach LPA-Kennzahlen fragen, um sicherzustellen, dass Lieferanten diese nicht nur durchführen, sondern auch effektiv nutzen.

2. Vernetzung der Belegschaft zur Abmilderung der Auswirkungen des Fachkräftemangels

Aktuellen Daten des US-amerikanischen Bureau of Labor Services (BLS) zufolge gibt es derzeit 746.000 unbesetzte Stellen in der Fertigung. Die Suche nach qualifizierten Arbeitskräften ist ein anhaltendes Problem der Branche, und es wird erwartet, dass dieser Trend noch jahrelang anhalten wird.

In der Vergangenheit verfolgten viele Unternehmen eine „Friss-oder-stirb“-Schulungsphilosophie, bei der Arbeitskräfte ersetzt wurden, wenn sie die erforderlichen Fähigkeiten nicht schnell genug erwarben. Heute können Unternehmen Arbeitskräfte weder einfach ersetzen noch es sich leisten, sie zu verlieren, wenn Menschen aufgrund unzureichender Schulung kündigen.

Zu diesem Zweck müssen Hersteller ihre Mitarbeitenden besser auf den Erfolg vorbereiten und ihnen das Gefühl geben, sicher und geschätzt zu sein. Mehr als nur eine Aufstockung der Schulungen ist die Durchführung häufiger Check-ins, wie etwa mit LPAs, von entscheidender Bedeutung, um zu zeigen, dass das Management Wert auf Folgendes legt:

• Dass Bedienpersonal über das Notwendige verfügt, um seine Arbeit gut zu machen
• Einhaltung von Sicherheitsprotokollen und Beseitigung von Gefahren
• Einholung von Feedback vom Bedienpersonal und Anerkennung guter Arbeit

Da wir weiterhin beobachten, dass Hersteller daran arbeiten, eine stärker vernetzte Belegschaft an vorderster Front aufzubauen, wird Technologie wichtiger denn je, um qualifiziertes Bedienpersonal zu halten. Dazu gehören der Zugriff auf Schulungen und Dokumentationen in der Fertigung, die Möglichkeit zur Echtzeit-Zusammenarbeit mit Kolleginnen und Kollegen im gesamten Werk oder sogar an einem ganz anderen Standort sowie sofortige Transparenz bei Ausgabekennzahlen, damit das Bedienpersonal weiß, dass sie „den Tag gewinnen“. Wenn Hersteller ihren Mitarbeitenden an vorderster Front diese digitalen Ressourcen nicht zur Verfügung stellen, ist die Wahrscheinlichkeit hoch, dass sich dieses Bedienpersonal nach anderen Möglichkeiten umsieht.

3. Verlagerung der Fertigung aus China

War China einst die Werkbank der Welt, erleben wir heute eine deutliche Verlagerung der Fertigung an Orte wie Vietnam, Mexiko, die Türkei und die Tschechische Republik. Mehrere Faktoren spielen bei dieser Verschiebung eine Rolle, von höheren Transportkosten bis hin zu Covid-Beschränkungen in China.

Die Konsequenz für Hersteller ist, dass sie bei der Identifizierung neuer Lieferanten die Stärke der Qualitätssysteme dieser Lieferanten verstehen müssen. Zu diesem Zweck sollten Unternehmen ein neues Lieferantenaudit oder ein anderes Bewertungssystem durchführen, um Lieferanten vor der Zusammenarbeit zu bewerten. Fazit: Hersteller können entweder proaktiv im Voraus ermitteln, welche Lieferanten die Anforderungen erfüllen, oder reaktiv handeln und sich später mit Problemen von unqualifizierten Lieferanten befassen. Auch hier liefert die Betrachtung von Key Performance Indicators (KPIs) rund um das LPA-Programm eines Lieferanten wichtige Einblicke darüber, wie der Lieferant Prozesse aufrechterhält.

4. Einsatz von Software zur Verknüpfung von FMEAs und Lenkungsplänen

Neue kundenspezifische Anforderungen (Customer-Specific Requirements, CSRs) von Ford und General Motors (GM) schreiben vor, dass Hersteller Software nutzen müssen, um die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) mit dem Kontrollplan zu verknüpfen.

Die Änderung resultiert aus dem Problem, dass in FMEAs identifizierte Fehlerarten und Kontrollen häufig nicht in die Kontrollpläne übernommen wurden. Wenn dieser Kreisprozess nicht geschlossen wird, entstehen vermeidbare Qualitätsverluste.

Die wichtigste Erkenntnis dabei ist, dass die bisherigen manuellen Systeme im Wettbewerb um OEM-Geschäfte nicht mehr ausreichen. Es reicht nicht mehr aus, einfach nur eine FMEA (oder LPAs) durchzuführen. Stattdessen legen OEMs die Messlatte höher und verlangen den Nachweis, dass Sie diese Aktivitäten nicht nur ausführen, sondern auf eine Weise, die Qualität garantiert.

5. Ausschussreduzierung zur Bewältigung hoher Materialkosten

Im Jahr 2023 ist die Verbesserung der Qualität für Hersteller von entscheidender Bedeutung, um sowohl mit steigenden Kosten als auch mit begrenzten Materialverfügbarkeiten umzugehen. Aufgrund dieses Drucks ist Ausschuss teurer denn je – und das nicht nur, weil das Material selbst mehr kostet. Das größere Problem besteht darin, dass Sie aussortierte Teile oft nicht einfach ersetzen können, was dazu führen kann, dass Kundenaufträge nicht erfüllt werden können.

Angesichts dieser Herausforderungen muss die Reduzierung von Ausschuss für Unternehmen oberste Priorität haben. Dies kann erhebliche Auswirkungen auf die Rentabilität haben und bei großen Unternehmen Einsparungen in Millionenhöhe ermöglichen. Verglichen mit Endkontrollen helfen proaktive Strategien wie das Layered Process Auditing dabei, Produktionsfehler und Ausschuss zu reduzieren, und bieten eine kosteneffiziente Methode zur Abmilderung der Folgen knapper Materialvorräte.

Angesichts des wirtschaftlichen Gegenwinds für die Weltwirtschaft stehen Herstellern in diesem Jahr zahlreiche Herausforderungen bevor. Die Stärkung von Qualitätsprozessen – und die Gewährleistung von deren Einhaltung – ist der Schlüssel, um unvermeidbare Hürden zu meistern und Unternehmen im Jahr 2023 zum Erfolg zu verhelfen.